Door: BertStap (IVOB) - 4 februari 2022 |
Laat ik eerst een fabel uit de wereld helpen. ‘Een 100% veilige machine bestaat niet’. Elke machine heeft namelijk restrisico’s die niet met technische veiligheidsmaatregelen opgelost kunnen worden [1].
Deze stelling gebruik ik altijd tijdens de Machineveiligheidstrainingen die ik verzorg. Hij is vooral bedoeld om de deelnemers duidelijk te maken dat streven naar 100% veilige machines een nobel streven is, maar dat 100% veilig niet reëel is. Ik onderbouw dit altijd met een aantal voorbeelden.
Bijvoorbeeld de houtcirkelzaagmachine. Hier hebben we te maken met een niet volledig afgeschermde zaag. Begrijpelijk, we moeten immers hout kunnen zagen. Toch zijn er met dit soort machines al diverse vingers geamputeerd of hebben mensen blijvende verwondingen aan hun hand of arm opgelopen. Een ander voorbeeld is die van de heftruck. Een prachtige machine, maar qua veiligheid heel sterk afhankelijk van de bestuurder. Hoe gaat hij met de machine om? Hoe pakt hij lasten op? Want ook met de heftruck is er een geschiedenis van ongevallen. Of wat dacht u van een hoogwerker? Volgens het Arbeidsomstandighedenbesluit moeten we gebruik maken van hefapparatuur die geschikt is voor het heffen van personen. Maar hoeveel ongevallen per jaar zijn er niet met hoogwerkers? Ligt dit dan aan de technische uitvoering van de hoogwerker of aan hoe mensen ermee omgaan?
Ik heb ondertussen meer dan 28 jaar ervaring als machineveiligheidsspecialist. Toen ik in 1993 begon als zelfstandig CE consultant op het gebied van machineveiligheid, was ik er van overtuigd dat we machines zeer veilig konden maken. Hierbij ging ik er van uit dat een machine veiligheid technisch hufter-proof moest zijn. Dus van voren naar achteren helemaal dichttimmeren met allerlei technische safety-oplossingen in de vorm van afschermkappen, gebiedsafschermingen, etc..
In de jaren dat de Nederlandse Vereniging van CE-Consultants (NVCE) nog bestond, voelden veel leden het als een opdracht of misschien wel een missie om meer veilige machines in Nederland te krijgen. We waren ervan overtuigd dat er bij bedrijven te veel onveilige machines waren die veiliger konden worden. Maar ook dat er onveilige, níeuwe machines werden gebouwd en dat dit echt niet meer mocht. Het Europees parlement en de raad van de Europese unie vonden dit ook en zij schreven in de 4e overweging van de Machinerichtlijn: “Overwegende dat de sociale kosten die voortvloeien uit het grote aantal ongevallen dat rechtstreeks het gevolg is van het gebruik van machines, kunnen worden verlaagd door de veiligheid in het ontwerp en de bouw van de machines zelf te integreren, alsmede door behoorlijke installatie en onderhoud;”. In de huidige Machinerichtlijn 2006/42/EG is dit de 2e overweging.
In ons Arbeidsomstandighedenbesluit artikel 7.3. wordt er nog steeds van uitgegaan dat de werkgever veilige en geschikte arbeidsmiddelen (machines) verstrekt aan de medewerkers. Wel is daar aan toegevoegd “voor zover het redelijkerwijs niet mogelijk is de gevaren bij het gebruik van de arbeidsmiddelen te voorkomen, worden zodanige maatregelen getroffen dat de gevaren zoveel mogelijk worden beperkt”. Met andere woorden: in de wetgeving wordt onderkent dat niet alle gevaren van het werken met een machine te voorkomen zijn. Dat er altijd risico’s zijn en blijven.
Ben ik dan van mening veranderd? Nee. Maar ik ben wel realistischer geworden t.a.v. van hoever we een machine veilig kunnen maken. Dit vanuit de overtuiging dat er bij machineveiligheid ook sprake is van een factor die we technisch niet kunnen beïnvloeden. Namelijk: de mens die met de machine werkt. Een machine is voorspelbaar. Meestal doet deze wat wij willen. Een mens is minder voorspelbaar. Frank Guldenmund geeft dit aan in zijn artikel “Positieve veiligheid en de verschillen tussen mens en machine”. Niet dat hij wil zeggen dat alle mensen onvoorspelbaar zijn. Volgens hem is dat onzin. Maar het is een illusie te denken dat alle mensen zich aan de Standaard Operating Procedures (onze veiligheidsprocedures) zullen houden.
Als machines niet 100% veilig zijn en mensen zich niet altijd aan de regels houden, wat moeten we dan doen? Nu zitten er weer een aantal lezers op het puntje van hun stoel, want ik ga natuurlijk weer in op veiligheidsgedragsveranderingen en dat de veiligheidscultuur van het bedrijf moet veranderen. Nee, ik moet hen teleurstellen. Dat ga ik niet doen. Want hoewel dat zeker belangrijk is, wil ik nu wijzen op het feit dat we meer zouden moeten nadenken over de collaborativiteit (de samenwerking) van de mens en de machine.
In de robottechniek is men daar al jaren mee bezig en zijn er grote stappen gemaakt in de mogelijkheden qua collaborativiteit tussen de mens en de robot. In de robotnormen is er veel aandacht voor die collaboraviteit. Maar bij andere machines zien we dit nog niet.
Wat bedoel ik met de collaborativiteit van de mens en de machine? Eenvoudig gezegd: dat we meer oog moeten krijgen hoe mensen met een machine moeten werken en om moeten gaan met de risico’s die bij de machine aanwezig zijn. En dan wel rekening houdend met alle gebruiksfasen van de machine. Dus de risico’s die optreden tijdens normaal operationeel gebruik, tijdens het zoeken van storingen en tijdens het uitvoeren van schoonmaak- en onderhoudswerkzaamheden.
Volgens mij moeten ontwerpers en safety engineers zich meer gaan verdiepen in hoe mensen met de machine zullen gaan werken. Niet zomaar aannemen dat men het zo zal doen als jij bedacht hebt, maar van te voren in gesprek gaan met hen die er uiteindelijk mee moeten gaan werken. Want wat heeft het voor zin om hen op te zadelen met een veilige, maar onwerkbare machine? Dat is vragen om problemen. Bij een onwerkbare machine zal men altijd stappen nemen om de technische veiligheid te omzeilen, om zeep te helpen of te overbruggen. Dan zijn we terug bij af.
Neem daarom de factor collaborativiteit mee in het ontwerp. Stel daarbij ook de vraag of mensen op andere plekken gaan werken dan jij bedacht hebt? Moeten er misschien andere handelingen gedaan worden dan jij bedacht hebt? Bij een bestaande machine is het goed dat de safety engineer op de werkvloer een analyse maakt en in gesprek gaat met de medewerkers die met de machine werken. Zij zijn een zeer goede informatiebron.
En als er met een machine met resterende risico’s gewerkt moet worden, zullen we mensen moeten attenderen op deze risico’s en moeten voorzien in training en opleiding. Want weer even terug naar het voorbeeld van de houtcirkelzaagmachine. We laten natuurlijk iemand die nog nooit met zo’n machine gewerkt heeft, er niet mee werken zonder hem of haar op de mogelijke gevaren te wijzen en uit te leggen hoe met de machine gewerkt moet worden. Je vertelt ze bijvoorbeeld het belang van het gebruik van een duwhoutje. Of zouden we bij deze machine moeten uitgaan van een stuk vakmanschap en machinebeheersing? Ik moet hier een vraagteken plaatsen. Want ook medewerkers die vaker met een houtcirkelzaag gewerkt hebben, hebben een amputatie opgelopen tijdens een moment van onachtzaamheid.
Ontwerpers, en zeker werkgevers, moeten daarom nadenken over opleiding en training. Zeker qua veilig werken. Ontwerpers doen dit vaak niet. Zij hebben de opdracht om een goed functionerende machine te ontwerpen. Bij veel van hen komt de veiligheid van de machine op de tweede (of laatste) plek. Over collaborativiteit wordt helemaal niet nagedacht. In de praktijk blijkt daarnaast ook dat ontwerpers (engineers) vaak slecht op de hoogte zijn van de eisen qua machineveiligheid, zoals deze in de Europese richtlijnen en normen genoemd worden. Dus ook voor hen zou een opleiding of training noodzakelijk zijn.
Natuurlijk zijn er ook vakmensen die heel goed weten wat ze doen en hoe ze met machines moeten omgaan. Ik wil hen zeker in hun waarde laten. Vaktechnisch kan ik hen niets leren. Maar ik kan hen wel attenderen op veilig werken. Want ook zij zijn mensen en kunnen foutjes maken.
Ik heb tijdens veel veiligheidstrainingen gezien dat bepaalde veiligheidsaspecten en risico’s voor de deelnemers eyeopeners waren. Zeker als er aansprekende voorbeelden van onveilige situaties aan de orde komen. Dat heeft mij de overtuiging gegeven dat veilig werken te leren is. Natuurlijk ook niet voor de volle 100%. Was dat maar waar. De realiteit is dat iedereen weleens een moment van onachtzaamheid heeft. Mijzelf incluis. Laten we medewerkers helpen zich meer bewust te worden van de noodzaak van veiligheid. Door trainingen en instructies. Niet éénmalig, maar regelmatig. Zet het onderwerp veiligheid regelmatig op de agenda tijdens besprekingen. Want we weten toch allemaal: Herhaling is de kracht van de boodschap.
[1] Nu hoop ik dat managers deze stelling niet gaan hanteren als een excuus om onveilige machines niet veilig te maken, omdat er iemand schrijft dat machines nooit 100% veilig zullen worden. Het gaat in dit artikel alleen om het realisme dat machines nooit 100% veilig zullen worden en dat er altijd sprake zal zijn van een bepaalde risico’s bij het werken met machines.
Auteur: Bert Stap, trainer Machineveiligheid en Veilig Werken bij IVOB
Lees ook:
IndustrieVandaag is een onafhankelijk platform met het laatste nieuws over de procesindustrie, industrial processing, productie industrie, maakindustrie en elektronica industrie.
Neem contact met ons op:
Tel +31 (0)23 737 07 63
Email via contactpagina
