Machineveiligheid anno 2022: een ondergeschoven kindje!

Ik begrijp het als sommige lezers dit artikel direct willen overslaan, omdat ze het niet eens zijn met deze stelling. Want zij hebben alles goed voor elkaar qua machineveiligheid. Of ze nu machines leveren of er gebruik van maken. En dan deze stelling. Dat is tegen het zere been. Toch hoop ik dat ze doorlezen. Ik ga proberen om mijn stelling, vanuit mijn bijna 30 jaar praktijkervaring op het gebied van machineveiligheid, te onderbouwen. Ik begin met wat geschiedenis.

Geschiedenis Machineveiligheid

Meer dan 30 jaar geleden werden we in Nederland geconfronteerd met veiligheidsregelgeving, waar we nog nooit eerder mee te maken hadden gehad. Er waren wel P-bladen, maar bijna niemand gebruikte die. Die regelgeving vroeg ook om een risicoanalyse op te stellen. Ook dit waren we niet gewend. We moesten verplicht gaan nadenken over de veiligheid van de machines die we leverden. Daarbij moesten we dat ook nog eens vastleggen in een Technisch dossier. Machines ontwerpen dat konden we wel. Want in Nederland zijn we goed in het bedenken van allerlei mooie eenvoudige (of complexe) machineoplossingen. We mochten en mogen daar best trots op zijn. Veiligheid was echter niet helemaal ons ding. Natuurlijk probeerden we wel een bepaalde veiligheid bij de machine te realiseren, maar dat was niet onze eerste prioriteit. Een goed werkende machine afleveren, die ook nog eens kon wat de klant vroeg. Dát was voor ons de uitdaging. Daarvoor haalden we alles uit de kast en bedachten we allerlei nieuwe noviteiten.

Maar op 1 januari 1995 was het zover. Fabrikanten werden verplicht om de nieuwe machines te leveren die in overeenstemming waren met de minimum veiligheidseisen. De eisen zoals deze in Bijlage I van de toenmalige Machinerichtlijn 89/392/EG [1] waren geformuleerd. Men moest dat Technische Dossier opstellen. Was dit dossier compleet, dan mocht men een EG-Verklaring van Overeenstemming opstellen en een ‘CE-markering’ op de machine aanbrengen. Voor veel fabrikanten werd dit een uitdaging. Veel bedrijven stuurden hun medewerkers op training om op de hoogte te komen van alles wat ze op het gebied van een veilige machine moesten weten. Trainingsland organiseerde de ene na de andere training. Ook ik begon in die periode met het geven van machineveiligheidstrainingen.

Daarnaast kregen we ook te maken met de EU-richtlijn Arbeidsmiddelen. Machines [2] vielen ook onder deze ‘arbeidsmiddelen’. In Nederland is deze EU-richtlijn opgenomen in ons Arbeidsomstandighedenbesluit hoofdstuk 7. Hier vallen alle arbeidsmiddelen onder, die in bedrijf gebruikt worden. Dus zowel oude (bestaande) als nieuwe arbeidsmiddelen. Omdat het de werkgever is die deze arbeidsmiddelen aan zijn werknemers ter beschikking stelt, is hij óók verantwoordelijk voor de veiligheid ervan. Dit in tegenstelling met de Machinerichtlijn, waar de verantwoordelijkheid ligt bij de fabrikant.

Nu kon men aan deze wetgeving voldoen door een veilige, nieuwe machine te kopen, waarvan de fabrikant garandeerde dat deze veilig was. Veel bedrijven vertrouwden op de blauwe ogen van de fabrikant en controleerden de machine verder niet. Soms uit onwetendheid. En dan stond er opeens een onveilige machine waar men de medewerkers mee liet werken. Ondertussen was de werkgever verantwoordelijk geworden voor de veiligheid.

Tot nu toe is het nog niet heel ingewikkeld, maar dat blijft het niet. Naast het feit dat men opeens opgezadeld werd met de verantwoording voor een onveilige machine kenden (en kennen) we nog twee situaties waar de werkgever gezien werd als fabrikant.

Situatie 1

Een nieuwe productielijn, waarvoor we bij allerlei fabrikanten losse machines kochten. Deze knoopten we elektrisch aan elkaar door middel van een centrale besturing. Deze productielijn werd gezien als een samenstel van machines. Dit complete samenstel moest ook voldoen aan de eisen van de Machinerichtlijn. Er werden geen duidelijke afspraken gemaakt over wie de samensteller van de productielijn was. Dus werd het bedrijf zélf gezien als samensteller. Dus als fabrikant en moest het bedrijf zelf voldoen aan alle verplichtingen van de van toepassing zijnde Europese Richtlijnen [3]. Er was, vond de wetgever, sprake van een machine ‘gebouwd in eigen beheer’. Dus het bedrijf moest zelf een Technisch Dossier opstellen voor het samenstel van machines. Zelf de EG-Verklaring van Overeenstemming opstellen en tekenen. Zelf de ‘CE-markering’ aanbrengen.

Situatie 2

Maar het kwam ook voor dat men om productietechnische redenen een machine of productielijn aanpaste. Bijvoorbeeld om een ander product op dezelfde machine te kunnen maken. Maar in het merendeel van de aanpassingen zal de hoofdreden zijn: een capaciteitsverhoging. Hierbij was er ook sprake van een snelheidsverhoging van allerlei delen van de machine. Voor dit soort aanpassingen is er een mooie term: significante wijzigingen. Eenvoudig gezegd betekent dit dat er door een wijziging nieuwe of grotere risico’s kunnen ontstaan. Met deze risico’s is door de oorspronkelijke fabrikant geen rekening gehouden. Hij kon daarvoor daarom niet aansprakelijk gehouden worden. Er moest wel iemand anders verantwoordelijk zijn voor deze aanpassingen met de nieuwe of grotere risico’s. Dat werd degene die deze aanpassingen uitvoerde. Dit kon dus zomaar het bedrijf zélf zijn. Veel bedrijven hielden hier geen rekening mee. Aanpassingen werden uitgevoerd, want een hogere capaciteit en output is belangrijk voor de bedrijfsresultaten en veiligheid staat dan op het tweede (of helemaal geen) plan.

Machinebouwers en -eigenaren werden dus geconfronteerd met nieuwe regelgeving. Alle machines en productielijnen, hoe oud ze ook waren, moesten gaan voldoen aan een bepaalde minimum veiligheid. Daarnaast werden machine eigenaren dus soms zelf verantwoordelijk voor de veiligheid van hun machines. Maar de uitdaging werd soms nog groter, omdat bijvoorbeeld veiligheden en afschermkappen niet teruggeplaatst worden na onderhoudswerkzaamheden. De machine was van oorsprong veilig, maar in de loop der jaren is er een kaalslag geweest. Ook dit is weer de verantwoordelijkheid van de werkgever. Dit heb ik regelmatig in de praktijk gezien.

Oké, helder verhaal. Vroeger maakten fabrikanten en bedrijfseigenaren er een potje van. Waarom dan de stelling ‘Machineveiligheid anno 2022: een ondergeschoven kindje?’

Omdat ik, anno 2022, tijdens trainingen Machineveiligheid geconfronteerd wordt met deelnemers die nog nooit of maar sporadisch over machineveiligheid hebben nagedacht. Van zowel nieuwe als oude machines. Meestal zijn ze zelfs onbekend met deze regelgeving. En dan heb ik het niet alleen over jonge technici die net komen kijken, maar óók over ouderen die al jaren mee lopen. En dan niet alleen technici die in dienst zijn van een bedrijf waar ze werken met machines en productielijnen, zelfs over technici die in dienst zijn van een machinefabrikant. En óók over opgeleide veiligheidskundigen (MVK, HVK, OVK). Zij hebben op hun opleiding veel geleerd over veiligheid. Maar veiligheid is zo’n breed terrein dat je geen tijdens deze opleidingen niet over ieder onderwerp de diepte in kan. Dus ook niet over machineveiligheid.

Als we de balans opmaken dan is uitgebreide kennis over machineveiligheid vaak alleen aanwezig bij een aantal opgeleide machineveiligheid consultants. Vaak zijn die gedurende hun carrière, bij één van de adviesbureaus die Nederland rijk is, opgeleid.

Hoe is deze situatie na meer dan 30 jaar machineveiligheid mogelijk?!

Bij de jonge technici blijkt over het algemeen de opleiding hier debet aan te zijn. Bij de meeste opleidingen wordt er nagenoeg geen aandacht geschonken aan het thema veiligheid van machines. Men leert werken met prachtige 3D tekenprogramma’s want dat is makkelijk en belangrijk bij het ontwerpen van machines. Veel belangrijker dan het aspect machineveiligheid. Al sinds de jaren 90 roepen de machineveiligheidsconsultants dat opleidingen daar meer aandacht aan moeten geven. Maar hieraan wordt nog steeds weinig tot geen gehoor gegeven. Misschien gaan ze er wel vanuit dat iemand anders ze dat wel leert. Maar wie dan?!

Bij de oudere technici is er vaak een gebrek aan voldoende kennis van de regelgeving. Men heeft in het verre verleden weleens gehoord dat machines veilig moeten zijn en dat er een Technisch Dossier opgesteld moet worden. Maar dat is ondertussen misschien ook wel meer dan 20 jaar geleden en veel van die kennis is weggezakt.

En bij de bedrijfseigenaren? Waarom maken zij dit niet tot een prioriteit? Waarschijnlijk heeft dat te maken met een gebrek aan kennis, een gebrek aan inzicht in het belang van veilige machines en de onwil om geld vrij te maken om hier gedegen in te investeren.

Nu moet ik wel eerlijk toegeven dat machineveiligheid in de afgelopen 30 jaar een zeer uitgebreid en omvangrijk onderwerp is geworden. Toen ik in 1992 begon met het bestuderen van de machineveiligheidsregelgeving, kon ik er vaak wel uitkomen met een pragmatische benadering van het onderwerp. In de afgelopen 30 jaar is het terrein van machineveiligheid steeds verder uitgebreid en complexer geworden. Toen ik begon keken we bijvoorbeeld enkel of veiligheidsschakelingen failsafe waren of kozen we ervoor om een veiligheidsschakeling redundant (dubbel) uit te voeren. Tegenwoordig moeten we hele berekeningen maken om de betrouwbaarheid van de veiligheidsketens aan te kunnen tonen.

Maar nu gaat het mij niet zozeer om deze veiligheidsaspecten waar men de nodige kennis voor moet hebben. Hoewel ook deze aspecten belangrijk zijn. Ik zou vooral meer aandacht willen vragen voor de eenvoudige veiligheidsoplossingen. Zoals afschermkappen en gebiedsafschermingen. Het veilig kunnen uitvoeren van het zoeken van storingen en schoonmaak- en onderhoudswerkzaamheden aan een machine. Aan het op tijd kunnen ingrijpen in geval van nood. En wat mij betreft is dat van toepassing voor zowel oude (bestaande) als nieuwe machines.

Dus veiligheidsoplossingen. Voor het afschermen van de draaiende of bewegende delen. In artikel 7.7. van het Arbeidsomstandighedenbesluit staat immers duidelijk beschreven dat bewegende delen van een machine afgeschermd moeten worden. In artikel 7.5. lid 2 staat beschreven dat ik een machine op een juiste wijze veilig moet kunnen stellen. Om op een veilige manier storingen te kunnen zoeken of schoonmaak- en onderhoudswerkzaamheden [4] uit te kunnen voeren [5]. In artikel 7.16. wordt gesproken over dat er een noodstopvoorziening [6] aanwezig moet zijn. Allemaal eisen uit de wet. Geen tips of adviezen.

Natuurlijk zou ik nog meer aandachtspunten kunnen noemen, maar het gaat mij er vooral om dat we eens met nuchter verstand naar onze machines gaan kijken. Simpelweg kijken en analyseren wat er zou kunnen gebeuren. Daarmee kunnen we al heel veel gevaren c.q. risico’s verkleinen of oplossen. Om de basisbeginselen machineveiligheid te leren, zijn er hele leerzame trainingen machineveiligheid.

Veiligheid denken, nadenken over risico’s en e.e.a. op papier vastleggen zit vaak niet in het DNA van een techneut, maar is in mijn optiek zeker te leren. Vergeet niet dat nadenken over veiligheid tijdens de ontwerpfase of voor de aanvang van een aanpassing veel ellende kan voor komen en geld kan besparen.

Auteur: Bert Stap, trainer Machineveiligheid en Veilig Werken bij IVOB

[1] In Nederland kennen we deze richtlijn als het Warenwetbesluit Machines. Ondertussen hebben we sinds 29 december 2009 te maken met de Machinerichtlijn 2006/42/EG, waarvan we op dit moment weten dat deze vervangen zal worden door de nieuwe Machineverordening. Op dit moment is de verwachting dat deze voor eind van 2022 door het Europese Parlement definitief aangenomen zal worden. We kunnen ervan uit gaan dat deze midden 2023 van kracht zal zijn. Waarschijnlijk krijgt deze een overgangstermijn van 30 maanden.

[2] Onder machines vallen ook complexe productielijnen, assemblagelijnen of robotinstallaties. Als we het eenvoudig benaderen kunnen we stellen dat alles dat kan bewegen door middel van aandrijving een machine is.

[3] Op machines kunnen er naast de Machinerichtlijn ook allerlei andere Europese productrichtlijnen van toepassing zijn.

[4] Onderhouds-, reparatie- en reinigingswerkzaamheden aan een arbeidsmiddel worden slechts uitgevoerd indien het arbeidsmiddel is uitgeschakeld en drukloos of spanningsloos is gemaakt. Indien dit niet mogelijk is worden doeltreffende maatregelen genomen om die werkzaamheden veilig te kunnen uitvoeren.

[5] Veel ernstige bedrijfsongevallen met machines komen voor omdat de machines niet op een juiste wijze zijn veilig gesteld.

[6] Een arbeidsmiddel beschikt over een noodstopvoorziening, indien dit met het oog op de gevaren van dat arbeidsmiddel en de normale tijd die nodig is om dat arbeidsmiddel stop te zetten noodzakelijk is.