Dematic automatiseert magazijn voor kleine onderdelen in Siemens-fabriek

Dematic heeft vandaag aangekondigd dat het een magazijn voor kleine onderdelen heeft geautomatiseerd voor de Siemens System Engineering Plant (WKC) in Chemnitz, Duitsland. Deze fabriek produceert voorschakelapparatuur en op maat gemaakte elektronische componenten voor de wereldmarkt. De fabriek heeft voor één jaar meer dan 1.270.000 onderdelen voor de productie van haar toepassingen in de pijplijn.

De compacte piece picking oplossing van Dematic zorgt voor een beter gebruik van de magazijnruimte en automatiseert het verzamelen en de materiaalstroom voor de productie. Het beschikt over een AutoStore-systeem met meer dan 45.000 bakken voor het opslaan van onderdelen. Naast tijd- en kostenbesparingen biedt de Dematic-oplossing Siemens meer capaciteit, hogere opslagdichtheid en een lager foutenpercentage bij het assembleren van componenten.

“Voorheen werkte ons magazijn met een handmatig modulair magazijnstellingsysteem. Hiermee wordt nu de volledige materiaalstroom geautomatiseerd om altijd te zorgen voor een zeer goede productievoorziening die flexibel past in de werkprocessen bij Siemens”, zegt Carsten Sambo, Head of Inbound-Logistics, Siemens WKC.

Dematic werd geïntroduceerd bij Siemens door mede-KION Group-lid, STILL (een al lang bestaande consulting partner van Siemens). Voor het magazijn leverde STILL een stellingsysteem voor ongeveer 12.000 locaties en 2100 vierkante meter platformruimte als onderdeel van het totale logistieke concept. Dematic werkte samen met Siemens WKC om de piece picking oplossing te ontwikkelen.

“Siemens vertrouwt de KION Group al jaren vanwege haar streven naar uitmuntendheid in alle projecten”, zegt Rainer Buchmann, SVP en Managing Director, Dematic Central Europe. “Dit project toonde de geweldige samenwerking tussen Siemens, Dematic en STILL, en de resultaten bewijzen dat samenwerking buitengewone resultaten mogelijk maakt: meer verwerkte bestellingen, minder tijd en minder fouten. Een echte overwinning voor iedereen.”

Het AutoStore-systeem heeft meer dan 45.000 bakken met verschillende compartimenten zodat er per bak meerdere unieke typen onderdelen kunnen worden opgeslagen. Bestellingen worden verzameld door 34 mobiele robots die bovenop het systeem rijden en naar beneden reiken in de structuur om toegang te krijgen tot bakken met de gevraagde onderdelen. De robots transporteren de bakken vervolgens naar een van de vijf pickstations waar de onderdelen worden gebundeld voor verdere verwerking in de productie. (Het personeel moest voorheen lange afstanden afleggen om individuele items te picken.) De gebundelde onderdelen worden via conveyortechnologie getransporteerd naar de productieruimte.

Om het AutoStore-systeem van onderdelen te voorzien, worden pakketten rechtstreeks van de bestelwagens op transportbanden gelost en via liften naar de werkstations in de goederenontvangstruimte getransporteerd waar ze in AutoStore-bakken worden geplaatst. Transportbanden vervoeren vervolgens de bakken naar transferpoorten waar ze in het AutoStore-systeem worden opgeslagen. De conveyortechnologie automatiseert de complete materiaalstroom van goederen.

Siemens integreerde het nieuwe magazijnsysteem in zijn IT-structuur met behulp van ASIS (AutoStore Integration Service), een interne softwareoplossing die werd ontwikkeld en ondersteund door Siemens Bad Neustadt. Het is een aanvulling op SAP en stuurt de processen tussen de AutoStore, conveyortechnologie en medewerkers aan.

Lees ook:

• Innoveren en optimaliseren logistieke automatisering Agristo
• Nieuw high tech magazijn voor CB
• Mobiele robots en autonome voertuigen