Door: Redactie - 2 maart 2022 |
Door te digitaliseren kan de Nederlandse industrie versneld haar kwaliteit en efficiëntie verbeteren. De techniek is er, maar de mens moet nog worden overtuigd van de waarde die het oplevert en hoe het op een geïntegreerde en veilige manier kan worden geïmplementeerd. Om die reden bundelen Siemens, SAP en T-Systems de krachten binnen het partnership Together for Industry 4.0. Het ecosysteem staat open voor verdere partijen, waaronder machinebouwers.
Dirk Verbeek, engineering manager bij Sollas Holland, is enthousiast over het initiatief. Sollas maakt als OEM’er high-end verpakkingsinstallaties voor onder meer de cosmeticabranche. “Wij willen onze markt verbreden door robotisering, digital twins en data-analyse”, vertelt Verbeek. “Met de data die we nu al verzamelen, doen we nog weinig, maar ze kunnen ons helpen onze producten te verbeteren. Als engineer ga je ervan uit dat een machine op een bepaalde manier bediend wordt, maar dit hoeft niet overeen te komen met het gedrag van de operator. Als we real time kunnen zien op welke knoppen operators drukken, kunnen we onze support en machines verbeteren.”
Online toegang tot machinedata stelt Sollas in staat de operational excellence van klanten te verhogen. Verbeek geeft een voorbeeld: “Via Artificial Intelligence kunnen wij patronen in het gedrag van een machine herkennen en snel bijsturen. Het gebeurt wel eens dat een machine opeens niet meer goed loopt. Achteraf blijkt dat de klant met een andere folie is gaan werken. Als je real time in de machine kunt kijken, kun je hier vroeger op inspelen. Verder willen we toe naar predictive maintenance in plaats van regulier onderhoud. Hierdoor kunnen we ook beter rekening houden met de omgeving waarin een machine staat. Een stoffige ruimte is heel wat anders dan een clean room. Dit alles komt direct ten goede aan de eigenaren van onze machines.”
De uitdaging voor Sollas: klanten motiveren de data uit hun machines permanent online te ontsluiten. “Organisaties willen vaak zelf data uit hun machines halen, maar deze niet delen met de buitenwereld. Mogelijke cybersecurity-risico’s spelen hierin een rol, maar ook het feit dat men niet weet welke data je uit hun machines gaat halen. Als OEM willen we alleen inzicht in de status van de machine om slijtage te kunnen opsporen. We krijgen helaas maar zelden rechtstreeks toegang tot deze data. Klanten zijn als data-eigenaar soms wel bereid informatie zelf naar ons door te zetten. Maar als we dan niet alle parameters ontvangen, kan het alsnog gebeuren dat we een storing niet tijdig kunnen voorkomen.”
Cyberaanvallen zijn volop in de media. Niet vreemd dus dat bedrijven bang zijn om gehackt te worden. “Je wil nu eenmaal niet het risico lopen dat je hele productie platligt”, zegt Mark van Boxsel, senior digital consultant bij T-Systems, dat bedrijven helpt met hun digitale- en cloud-transformatie. “De IT-omgeving van SAP en de OT-omgeving van Siemens zijn echter extreem goed beveiligd en worden permanent up-to-date gehouden.”
Via zogenaamde edge technologie kan men onderhoudsdata uit machines ook lokaal verzamelen en analyseren. In dit geval blijven de data binnen de eigen fabriek. “Edge is snel en zeer geschikt voor de analyse van onderhoudsdata”, aldus Verbeek. “Maar we moeten niet in elke machine twee data-units willen zetten: één in de cloud voor de klant en één op de machine voor de OEM’er. Technologisch gezien is dat helemaal niet nodig.” Zeljko Simic, head of business unit factory & proces automation bij Siemens Digital Industries: “Technologie is een middel om kwaliteitsverbetering en efficiëntieverhoging te behalen, maar het is ook een kostenpost. De luxe en noodzaak om op diverse niveaus dezelfde data te verzamelen en analyseren hebben we niet.”
Tesla is in feite een digital twin: op basis van de data die de auto verstuurt, wordt het ontwerp continu verbeterd.
Mark van Boxsel, senior digital consultant bij T-Systems
Van Boxsel wijst op een groot verschil tussen de industrie en de consumentenmarkt: “Fabrikanten van allerlei spullen die wij dagelijks gebruiken willen daar data voor terug. Hiermee kunnen ze slimme dingen doen. Zo is een Tesla in feite een digital twin. Op basis van de data die de auto verstuurt wordt het ontwerp continu verbeterd. Je staat ’s ochtends op en je auto is beter geworden. Als consumenten hebben we geen probleem met het delen van data. Ik sluit zelfs niet uit dat je in toekomst moet betalen om de IoT-chip uit een device te laten halen. Op dezelfde wijze zouden productiebedrijven hun machines data-gedreven permanent door OEM’ers kunnen laten optimaliseren. De technologie is er, maar de mens moet nog worden overtuigd.”
Bij het ‘lobbyen’ hiervoor kunnen OEM’ers volgens Verbeek hulp gebruiken. “We zijn immers slechts een schakel in de keten.” Marja Thomassen, Director Strategic Programs (I4.Now, sustainability) bij SAP Nederland, geeft een tip: “Maak duidelijk dat predictive maintenance storingen en stilstand kan voorkomen. Daarmee help je ook jezelf in je groeistrategie.” Als partners binnen het ecosysteem Together for Industry 4.0 kunnen Siemens, SAP en T-Systems hierin ondersteunen. Simic: “Grote bedrijven zitten met diverse partijen om de tafel op IT-, OT- en strategisch gebied. Dit maakt het soms moeilijk om voor zichzelf een statement te definiëren. Siemens, SAP en T-Systems komen veelal bij dezelfde klanten, maar spreken met andere personen binnen hun organisaties. Door de krachten te bundelen, kunnen we dit thema op de juiste locaties adresseren. Operationeel managers kennen heel goed de mogelijkheden en cybersecurity-graad van moderne OT, maar de verantwoordelijkheid voor cybersecurity ligt vaak elders in de organisatie.”
Als we de markt zover krijgen er actief mee aan de slag te gaan, valt er voor iedereen veel te winnen. Dit vraagt om samenwerking.
Dirk Verbeek, engineering manager bij Sollas Holland
Het partnership Together for Industry 4.0 zet sterk in op het delen van kennis. Simic: “Iedereen heeft het over Artificial Intelligence, Industry 4.0 enzovoort. Maar weet men ook wat dit betekent en wat je ermee kunt? Wij horen wel eens van klanten dat ze een cloud-oplossing nodig hebben, maar als je dan doorvraagt blijkt een simpel SCADA te volstaan.” Verbeek beaamt: “De kennis binnen bedrijven neemt af. Daar lopen ook wij als OEM’er tegenaan.” Simic: “Kennisopbouw en begripsvorming vormen belangrijke taken binnen onze samenwerking. Daarnaast moeten we de waarde van data benoemen, zodat bedrijven bereid zijn erin te investeren. Het begint met een hand-shake, begripsvorming en het centraal stellen van de business case. Zo bouw je ook vertrouwen op.”
Er is kortom nog veel huiswerk te doen, waarbij de eerste stap bestaat uit standaardisatie en automatisering – een randvoorwaarde om überhaupt data te kunnen delen. Verbeek: “Het is ook een kostenvraagstuk. Onze huidige wegwerpmaatschappij is extreem kostengedreven.” Thomassen: “Je zult per geval moeten kijken naar het beleid van het bedrijf: is dit puur gebaseerd op inkoop of gaat het om de output en operational excellence? In dit laatste geval biedt integratie van OT en IT grote kansen om verbeterslagen te maken. De technologie bestaat en is veilig.” Verbeek: “Als we de markt zover krijgen er actief mee aan de slag te gaan, valt er voor iedereen veel te winnen. Dit vraagt om samenwerking. Mooi dus Siemens, SAP en T-Systems dit oppakken. Jullie zitten echter vooral aan de technische kant. Betrek ook OEM’ers erbij.” Simic: “Dat is precies de bedoeling. Ook wij kunnen het niet alleen. We zien graag dat andere partijen zich aansluiten bij ons ecosysteem.”
Meer informatie over deze samenwerking
Bron: Siemens.
Lees ook:
Dit artikel delen op je eigen website? Geen probleem, dat mag. Meer informatie.
IndustrieVandaag is een onafhankelijk platform met het laatste nieuws van vandaag over de procesindustrie, industrial processing, productie industrie, maakindustrie en elektronica industrie.
Neem contact met ons op:
Tel +31 (0)23 737 07 63
Email via contactpagina
