Safran Blades herindustrialiseert turbineblades met slimme fabriek (podcast)

Op de vakbeurs ABISS 2025 in Kortrijk Xpo sprak Indisruptive & Friends met Giuseppe La Mantia, verantwoordelijk voor productie en supply chain bij Safran Blades. Het jonge bedrijf in Grâce-Hollogne (Luik) heeft in amper drie jaar een volledig nieuwe fabriek uit de grond gestampt die 400.000 turbineblades per jaar produceert voor civiele vliegtuigmotoren. Het gesprek gaf een zeldzaam inkijkje in hoe Safran Blades de verloren Europese smeedkennis herstelt en tegelijk een van de meest gedigitaliseerde fabrieken van België bouwt.

Hoe Safran Blades ontstond uit geopolitieke noodzaak

Safran Blades is een afsplitsing van Safran Aero Boosters in Luik. Tot een paar jaar geleden werden de compressorblades voor de boosters van CFM56- en LEAP-motoren vooral buiten Europa geproduceerd. Door geopolitieke onrust en lange levertijden besliste de Safran-groep de productie terug te halen. “We zijn begonnen met een leeg vel papier”, vertelt La Mantia. “In december 2022 is het bedrijf officieel opgericht en vandaag draaien we al op volle capaciteit.”

De blades gaan uiteindelijk in motoren van Airbus- en Boeing-toestellen, maar Safran Blades levert rechtstreeks aan zusterbedrijf Safran Aero Boosters dat de booster assembleert. Het gaat uitsluitend om civiele toepassingen – geen militaire onderdelen.

Precision forging als hart van de productie

Het kernproces bij Safran Blades is precision forging. Van een ronde staaf titanium of nikkel-legering wordt in één klap een bijna-eindvormige blade gesmeed met toleranties van enkele microns. “Na het smeden is de geometrie al zo precies dat er nauwelijks nog materiaal verwijderd hoeft te worden”, legt La Mantia uit. Dat is uitzonderlijk: normaal volgt na forging nog veel verspanend nabewerken.

Omdat elke seconde telt – de billet koelt razendsnel af zodra hij de oven verlaat – worden robots ingezet die de delen in exact de juiste tijd van oven naar pers verplaatsen. “Drie seconden verschil kan al invloed hebben op de microstructuur en dus op de levensduur van het onderdeel.”

Safran Blades digitaliseert vanaf dag één

Omdat smeedkennis in West-Europa grotendeels verdwenen was, startte Safran Blades zonder “oude meester” die op gevoel wist hoe het moest. In plaats daarvan werd alles vanaf het begin gedigitaliseerd. De fabriek verzamelt meer dan 100.000 datapunten per seconde via sensoren op temperatuur, druk, snelheid, trillingen en omgeving.

Die data komen samen in een Unified Namespace (UNS) en worden aangestuurd door een zelfontwikkeld Manufacturing Execution System (MES). “Als een combinatie van parameters buiten tolerance raakt, stopt de cel automatisch”, zegt La Mantia. “Zo voorkomen we scrap al in een vroeg stadium.” Dat is belangrijk voor zowel kwaliteit als duurzaamheid: minder verspilde grondstoffen en minder energieverlies.

Waarom Safran Blades ‘Factory of the Future’ werd

Begin 2025 ontving Safran Blades de titel Factory of the Future van Agoria. Volgens La Mantia was die erkenning geen doel op zich, maar eerder een kompas. “We hebben het assessment gebruikt om te controleren of we op de juiste weg zaten. Digitalisering, human centered organisatie, circulaire processen: alles werd objectief getoetst.”

De fabriek telt zo’n 30 processtappen met tussentijdse controles na elke kritische fase. Dat maakt early defect detection mogelijk en beperkt afval drastisch. “Historisch gezien controleerde je pas op het einde en gooide je soms 20-30% weg. Dat kan vandaag niet meer.”

Lessen voor wie Industry 4.0 wil invoeren

La Mantia maakt duidelijk dat technologie nooit het startpunt mag zijn. “Eerst moet je weten wáárom je iets nodig hebt. De behoeften komen van de werkvloer, van kwaliteit, van onderhoud, van HR – niet van de IT-afdeling.” Safran Blades koos bewust voor een mix van eigen ontwikkeling en samenwerkingen met Waalse startups, mede gefinancierd via subsidies.

Een opvallend inzicht: het MES is volledig op maat ontwikkeld omdat geen enkel standaardpakket voldeed aan de specifieke eisen van precision forging. “Leveranciers vroegen steeds om een gedetailleerde specificatie, maar die konden we niet schrijven omdat we nog niet wisten welke machines er precies zouden komen.”

De kracht van agile en durven falen

De belangrijkste boodschap die La Mantia meegeeft aan andere bedrijven? “Wees agile. Accepteer dat je fouten maakt.” In drie jaar tijd een nieuwe fabriek bouwen, smeedprocessen heruitvinden en tegelijk een volledig digitaal ecosysteem optuigen was alleen mogelijk door snel te testen, bij te sturen en risico’s te aanvaarden.

“Als management geen ruimte laat voor fouten, neemt niemand nog risico’s. Dan kom je nooit vooruit.” Die mindset, gecombineerd met een duidelijke why en een sterke focus op data, heeft Safran Blades in recordtijd tot een van de meest geavanceerde aerospace-fabrieken van Europa gemaakt.

Met de nieuwe vestiging bewijst Safran Blades dat hoogtechnologische productie terug kan naar West-Europa – zelfs voor extreem veeleisende onderdelen. Door verloren smeedkennis te combineren met hedendaagse digitalisering ontstaat een model dat zowel concurrerend als duurzaam is.