Productiviteitspieken: van preventief naar voorspellend onderhoud

Door: Redactie - 11 maart 2022 |

Onderhoud is cruciaal voor een bloeiend bedrijf. Vooral op de productieafdeling verwacht men vaak standaard dat installaties 24/7 inzetbaar zijn. Zoals elk gevestigd bedrijf weet, is er voor een optimale werking van productielijnen en -systemen meer nodig dan een bekwaam onderhoudsteam. Ook een zorgvuldige en strakke planning, constante waakzaamheid, de bereidheid om versleten onderdelen te vervangen en de bereidheid om te reageren op ongeplande gebeurtenissen zijn vereist. Tenminste, dat was vroeger zo.

Preventief onderhoud – de stand van zaken

Dit is de huidige stand van zaken als het om preventief onderhoud gaat – de erfenis van traditionele fabrieken, die probleemoplossings- en brandbestrijdingsmethoden combineren met goed ouderwets giswerk. Het geplande onderhoud en de geplande stilstand van apparatuur en lijnen zijn nog steeds gebaseerd op de gemiddelde levensduur van de onderdelen die de productie draaiende houden. Sommigen kiezen ervoor deze onderdelen te vervangen lang voordat hun levensduur voorbij is, “om het zekere voor het onzekere te nemen”. Dit kan een kostenverhogende factor en een bron van niet alleen financiële spanningen, maar ook van spanningen op de werkvloer zijn. Een onderhoudsteam staat immers ook 24/7 onder druk om het volgende storingsrisico te voorspellen, en zij zijn de eersten die de schuld krijgen als het fout gaat. Dus, wat is het alternatief?

Industrie 4.0 komt dichterbij

Geen enkele onderhoudsstrategie is perfect, want in elke grootschalige of complexe installatie zullen er altijd oncontroleerbare gebeurtenissen zijn. Maar door meer inzicht en informatie toe te voegen aan het besluitvormingsproces, kunnen betere en tijdiger stappen worden ondernomen: voorspellend onderhoud wint dus echt terrein. Maar hoe? Dankzij een nieuwe generatie van vaak eenvoudige sensoren kunnen nu gegevens worden verkregen uit bestaande fabrieksfaciliteiten, waardoor de werkelijke staat van de apparatuur en componenten aan het licht komt. Deze gegevens bieden het inzicht dat nodig is om de fabriek dichter bij Industrie 4.0 te brengen.

Het is een relatief eenvoudige maar uiterst doeltreffende aanvulling op het onderhoud in de fabriek. Trillingssensoren, tellers, vermogensmonitors, temperatuurregelaars, vision-systemen, meetsystemen, schakelaars en veiligheidssensoren kunnen in de loop van de tijd geleidelijk in bestaande systemen worden geïntegreerd tegen betrekkelijk lage kosten. Het resultaat is een groeiend systeem van realtime gegevens dat verbonden is door draadloze of bekabelde sensoren die naadloos samenwerken op de fabrieksvloer om de productie te maximaliseren.

Optimaal gebruikmaken van bestaande gegevens

Verbonden machines (of een netwerk van machines die hun gegevens doorsturen naar een gecentraliseerde eenheid) maken de dagelijkse exploitatie van een fabriek veel eenvoudiger. Voor operators worden de veiligheid en het gebruiksgemak verbeterd door een betere kennis van de staat van de apparatuur. Onderhoud is strakker, nauwkeuriger en beter gepland. Eenvoudige analysehulpmiddelen kunnen de staat van de componenten in het systeem onderzoeken en veranderingen aan het licht brengen die aangeven wanneer onderhoud of vervanging nodig is.

Het uitrusten van elke machine met een sensor betekent natuurlijk dat er veel gegevens moeten worden verwerkt, maar dit kan sterk worden vereenvoudigd met behulp van artificial intelligence (AI), oftewel kunstmatige intelligentie. Uitgerust met de kennis van een ‘standaard’ run kan de AI in een unit als de AI-controller van OMRON leren wat afwijkend is, en wat gewoon een ploegwisseling of een laadgebeurtenis is. Na verloop van tijd kan het systeem een steeds nauwkeuriger overzicht van de gehele productie bieden.

De voordelen van morgen

De situatie zal van fabriek tot fabriek verschillen. Voor sommigen kan Industrie 4.0 toekomstmuziek lijken, en de eerste stappen naar het installeren van sensoren kunnen ontmoedigend zijn. Andere fabrieken zijn verder in het proces en hebben automatisering in meer stadia van de productie omarmd. Degenen die gebruikmaken van een OMRON-robot profiteren bijvoorbeeld al van de zekerheid van een systeem dat precies weet welk onderhoud nodig is en wanneer. Met geïntegreerde slimme apparatuur is giswerk in de complexe wereld van onderhoud verleden tijd.

Meer informatie bij OMRON