Monitoring verbetert efficiëntie in digitale fabriek

Door: Redactie - 4 mei 2021 |

Digitale transformatie digitalisering Pandemie Productieketen Kleinere bedrijven

Monitoring verbetert efficiëntie in digitale fabriek

Digitalisering is niet meer weg te denken binnen de industrie, maar de kloof tussen het IT- en OT-domein is nog altijd groot. Er ligt een uitdaging voor systeembeheerders en technici om deze twee domeinen te verbinden. Aan de ene kant hebben zij te maken met de IT-systemen, zoals routers, servers, storage, switches en software. Zij houden al die componenten in de gaten met traditionele IT-monitoring tools. Aan de andere kant zijn er de OT-systemen, de hardware en de software, die machines, processen en events aanstuurt. Deze systemen opereren traditioneel in een gesloten circuit en worden gemonitord door een mix van tools.

Nu productiebedrijven hun strategieën steeds vaker baseren op data-analyse, moeten hun systemen met elkaar communiceren om betere inzichten te vergaren. Systemen die eerder geïsoleerd waren, moeten met elkaar worden verbonden. Deze trend stelt nieuwe eisen aan monitoring en maakt holistisch management van de fabriek mogelijk.

De werkplek draait om data

Data speelt een grote rol binnen digitaliseringsprojecten, omdat het producenten helpt bij de bedrijfsstrategie en het doen van voorspellingen. Betere data-inzichten verbeteren binnen de productie-industrie niet alleen interne processen, zoals supply chain management, maar ook de relaties met externe klanten. Met behulp van data kunnen bedrijven sneller innoveren en kosten verlagen, wat het eindproduct aantrekkelijker maakt voor afnemers. PWC deed in 2020 onderzoek naar digitale fabrieken en zegt hierover:

‘Toonaangevende maakbedrijven implementeren verschillende belangrijke technologieën om zo de productie te digitaliseren, evenals hun volledige supply chain. Deze omvatten o.a. data-analytics oplossingen, end-to-end, real-time planning en connectiviteit, autonome systemen en digitale verbinding. Deze technologieën zorgen voor aanzienlijke efficiëntievoordelen en stellen bedrijven in staat customized producten te produceren.’

Holistische monitoring speelt hierbij een grote rol, omdat productiebedrijven het IT en OT-domein daarmee als geheel in beeld krijgen.

OT-systemen verbinden

Nu IT en OT steeds meer met elkaar verbonden raken, kan de prestatie van OT-systemen en offline industriële apparatuur geanalyseerd worden dankzij de integratie met IT-monitoring. Hoe ziet dat eruit? OT-systemen worden nu beheerd op dezelfde manier als IT-systemen, en gekoppeld via gateways, protocol converters of communicatiestandaarden. OT-apparaten leveren data, die geanalyseerd en gebruikt kan worden binnen alle lagen van de organisatie: van het fysieke proces in de fabriek via het PERA-model naar het business logistics systeem, zoals ERP.

Wat voor soort OT-systemen bedoelen we hier? Het kan gaan om de technologie die het productieproces regelt, zoals programmeerbare logic controllers, omdat die nu verbonden moeten worden met systemen die data verzamelen. Ook nieuwe industriële PC’s (IPC) of remote terminal units gebruiken protocollen voor verbinding met de cloud. En de hardware zelf verandert ook steeds meer in geconsolideerde computers (net als de IPC) die hetzelfde en meer presteren als meerdere apparaten die daar eerder voor nodig waren.

Een holistische kijk op de fabrieksvloer

Beheerders en technici in een fabriek hebben zicht nodig op industriële controlesystemen, zoals een IPC, om iets te kunnen zeggen over de status. Zo’n IPC krijgt te maken met dezelfde soort issues als alle andere hardware, dus data over RAID, storage, CPU gebruik, en rotatie van ventilatoren kunnen allemaal productieproblemen voorkomen. De OT-infrastructuur vertrouwt op industriële netwerkapparaten, zoals switches en access points, die ook allemaal gecontroleerd moeten worden. Daarnaast moeten de omgevingscondities gemonitord worden. Als de luchtvochtigheid of de temperatuur te hoog wordt in bepaalde delen van het gebouw, dan kan dat betekenen dat er iets misgaat met bijvoorbeeld de koeling. Op dit moment monitoren bedrijven al deze waarden wel, maar allemaal met verschillende tools en dashboards.

Stel je eens voor, dat je al deze kritieke data in een dashboard bij elkaar kunt zien. Hoeveel tijd en frustratie zou dit schelen?

Checklist voor het monitoren van industriële IT

De implementatie van zo’n holistische monitoring tool voelt wellicht als een hoge drempel voor veel beheerders. Ieder begin is moeilijk, maar als je er mee aan de slag wil, hou dan in elk geval rekening met de volgende punten:

Audit van afzonderlijke systemen. Maak een inventarisatie van de afzonderlijke industriële IT- en OT-systemen die reeds in gebruik zijn en of deze in de toekomst in de monitoring moeten worden meegenomen.

Beoordeling van reeds bestaande monitoringsoftware. Ga na welke monitoringsystemen en dashboards reeds in gebruik zijn, op welke meetgegevens teams het meest vertrouwen, en hoe deze in een nieuw systeem kunnen worden opgenomen.

Een nieuw dashboard opzetten. Gebruik je kennis van deze afzonderlijke systemen en reeds bestaande software om een nieuw, uniform systeem op te zetten voor ‘één bron met harde feiten’.

Organiseer notificaties. Om effectief gebruik te maken van monitoring, moeten de juiste meldingen tijdig bij de juiste teams terechtkomen en ook op de manier zoals zij dat graag willen – bijvoorbeeld via mail, sms of een appje.

Elke beheerder die een nieuw monitoringsysteem voor industriële IT opzet, zal merken dat het op lange termijn vruchten afwerpt, dankzij kostenbesparingen en duidelijke verbeteringen van de algemene productiviteit.

Bron: Paessler