Digitalisering van temperatuurregeling foodproces

Door: Redactie - 14 mei 2021 |

Lockdowns en aan pandemie gerelateerd werknemersverzuim maken het voor veel voedingsmiddelenproducenten moeilijk om hun normale productiecapaciteit te handhaven. Je stuurt niet zomaar een machine- of fabrieksoperator naar huis om vanuit daar te werken. De productie van zuivelproducten, deegwaren, gebak, zoetwaren, levensmiddelenadditieven en zelfs nieuwe soorten levensmiddelen, zoals vleesvervangers op plantaardige basis kan niet worden stopgezet, zelfs wanneer alles daar omheen stil ligt.

De voedingsmiddelenindustrie heeft juist daarom vorig jaar vooruitgang geboekt op het gebied van digitalisering, iets dat anders vele jaren zou hebben geduurd. En met name deze ontwikkeling heeft grote gevolgen gehad voor de temperatuurregeling. Systemen die 24 uur per dag in bedrijf zijn, moeten over het complete productieproces de kernparameters registreren om te voldoen aan de regelgeving inzake hygiëne en traceerbaarheid. Het gaat daarbij bijvoorbeeld om de temperatuur van molens voor de chocoladeproductie, de bad- of schroeftemperatuur van extrusie-installaties voor deegwaren of zoetwaren, de temperatuur in dubbelwandige vaten (vaak met roerwerken) voor trempeervloeistoffen, de temperatuur in pijpleidingen voor het transport van diverse halffabrikaten of eindproducten en ook in toenemende mate in grote reactoren die voor van alles kunnen worden gebruikt van suikerproductie tot de productie van natuurlijke aroma’s voor voedingsmiddelen.

Afwijkingen van de standaard, temperatuurafwijkingen, alarmen enz. moeten onmiddellijk de nodige corrigerende maatregelen activeren, vooral op die momenten dat er niemand bij het systeem aanwezig is. Verder is er ook behoefte aan ondersteuning op afstand door servicetechnici van de fabrikant van de installatie en aan continue optimalisatie van het complete productiebedrijf.

Om klanten nog beter te ondersteunen tijdens deze ontwikkeling, biedt Regloplas AG een serie oplossingen voor haar temperatuurregelunits en koelsystemen (-20°C tot 350°C en 3 tot 80 kW verwarmingscapaciteit), die digitalisering van de temperatuurregeling in de voedingsmiddelenindustrie een extra impuls geven.

Het nieuwe RT200 regelsysteem met geïntegreerde OPC UA server van Regloplas AG biedt maximale flexibiliteit voor digitalisering van het productieproces. Het centrale digitaliseringsconcept is de uitwisseling van alle proces- en machinedata over het netwerk en naar overkoepelende IT-systemen, zoals MES, ERP en PPS.

Alle perifere machines, apparaten en systemen die bij het productieproces betrokken zijn, communiceren met elkaar. Dit maakt real-time procesoptimalisaties mogelijk die resulteren in een hogere productiviteit, minder stilstand, een geoptimaliseerde machinecapaciteit en een verbeterde productkwaliteit (fig. 1).

Het gebruik van temperatuurregelunits uit de modulaire toolbox van Regloplas AG biedt een reeks extra voordelen:

Kostenreductie vergeleken met fabriekseigen oplossingen (geproduceerd in kleine series).
Probleemloos hergebruik van de temperatuurregelunit in een nieuw of geüpgraded systeem.
Technische verbetering en hogere betrouwbaarheid door het toepassen van een temperatuurregelunit van een producent die is gespecialiseerd in temperatuurregeling.

Met minder kosten voor de integratie van hoog presterende en flexibele temperatuurregeloplossingen, is dit net zo aantrekkelijk voor installatiebouwers als voor verwerkingsbedrijven. Regloplas AG is continu bezig met het ontwikkelen van haar productprogramma en technische expertise voor deze gebruikers. De motivatie wordt, behalve door economische overwegingen, gevoed door de mogelijkheid om bij te dragen aan een gezondere, smakelijkere en duurzame voedselvoorziening.