Door: Janet Kooren, Hoofdredacteur IndustrieVandaag - 4 april 2025 |
Als je in het nieuws iets leest over Tata Steel, in ons eigen IJmuiden, dan gaat het over uitstoot en energieverbruik. Terwijl er achter de schermen ongelofelijk hard wordt gewerkt aan een toekomst met een serieuze target van een staalproductie met zero-emissie. Maar zoals met zoveel projecten, het kost tijd. En planning, heel veel planning.
Kijk om je heen, of je nu thuis, op je werk, in je sportschool en zelfs in de natuur bent. Windmolens, prullenbakken, batterijen, auto’s, wasmachines: staal, staal en nog eens staal. En dat staal moet schoner geproduceerd dan nu het geval is, dat staat buiten kijf. En het liefst ook in Nederland. Oké, in het Verenigd Koninkrijk zijn ze echt voorloper op het gebied van technologie bij de staalproductie, maar in ons land blijven we aan de top als het gaat om de technologie, en het is ook wel zo fijn als we nog íets aan industrie én onafhankelijkheid houden. Hestia Poortinga, projectmanager operational sustainability, praat ons bij over de plannen, de technologie, de uitdagingen en de hobbels. “Groener worden is ook echt noodzaak”, zegt ze. “Maar de operatie die daarvoor nodig is, is gigantisch.” En wie ooit op het terrein is geweest, snapt dat dat ook echt zo is.
Om de doelen te bereiken en staal met nul uitstoot te kunnen produceren, wordt de staalproductie volledig opnieuw opgezet. De complete basis van het staalproces wordt anders ingericht. Dat betekent dat er nieuwe fabrieken worden gebouwd waarin een compleet nieuw productieproces gaat draaien. Op het huidige terrein en terwijl de huidige fabrieken doordraaien tot de nieuwe op stoom zijn. Want er moet altijd geleverd kunnen blijven worden. Uitdaging? Mwah.
Als we het verhaal van Hestia aanhoren, kunnen we de omvang nog maar nauwelijks bevatten. Hoe krijg je het voor elkaar om een ingewikkelde logistiek met ongelofelijk zware en gevaarlijke transporten door te laten lopen terwijl er een groot bouwproject op datzelfde terrein plaatsvindt, waarvoor nieuwe logistieke stromen worden ingericht. Hoe zorg je ervoor dat je voldoende personeel in huis krijgt om je nieuwe fabriek op te starten en te draaien, terwijl de oude doorloopt. Hoe zorg je ervoor dat het personeel van je huidige productie niet de benen neemt, inclusief de kennis en ervaring. Hestia knikt begrijpend als ze de verbazing op onze gezichten ziet. En vertelt hoe ze met haar team al jaren aan dit plan werkt. Modulair bouwen en aanleveren moet de overlast van bouwactiviteiten op het fabrieksterrein en voor de omgeving beperken en de bouw zelf versnellen. Een tijdelijke betonfabriek op het fabrieksterrein vermindert de hoeveelheid kilometers van betonwagens – 10.000 ladingen zijn er ongeveer nodig.
Moeder Tata Steel uit India kocht de fabriek in IJmuiden onder andere om de toegepaste technologie en de R&D-faciliteiten. Dat betekent dat de vernieuwingen die in Nederland worden doorgevoerd bij de staalproductie, hun weg vinden in de andere fabrieken. “In Europa is het nu niet alleen een willen, maar ook een moeten. Dat is in India bijvoorbeeld nog niet het geval, maar dat komt ook daar wel. Het is natuurlijk ook best een beslissing om een vernieuwing als deze in te zetten, want je schrijft fabrieken af, die in de basis nog prima te gebruiken zijn.”
De nieuwe fabriek maakt gebruik van een compleet andere techniek om staal te smelten. Nu worden er nog eerst sinter en pellets gereduceerd met behulp van kolen, die op het eigen terrein worden omgezet in kooks. Bij dit proces komt veel CO2 vrij. De sinter en pellets worden in de hoogovens gesmolten tot ruwijzer. Daarna wordt het ruwijzer omgezet in vloeibaar staal in de oxystaalfabriek. In het nieuwe proces, direct reduced iron (DRI), worden in een heel ander proces pellets gereduceerd. In eerste instantie zal dat met aardgas gebeuren, later met waterstof. Het gereduceerde erts wordt dan gesmolten in een elektrische vlamboogoven (EAF), in een volledig elektrisch proces. Dit type oven kan veel schroot verwerken waardoor het staal ook meer circulair kan worden. In stappen gaat de nieuwe fabriek naar een net zero verbruik door in te zetten op een combinatie van biogas, carbon capture en waterstof.
“We hebben nu eenmaal staal nodig”, zegt Hestia. “En dat maken we al best wel op een moderne manier als je het vergelijkt met de rest van de wereld. Tata Steel Nederland behoort sinds 2013 tot de top 5 van de meest CO₂- efficiënte, op hoogovens gebaseerde staalproducenten ter wereld. En de laatste drie jaar staan we in de top 2. Onze CO₂-uitstoot per ton staal ligt dan ook ongeveer 7% onder het Europese gemiddelde. Dat is het resultaat van jarenlange inspanningen. Maar we willen liever met de nieuwste technieken werken, met minder overlast voor de omgeving, minder CO2-uitstoot en meer circulair: dat hoort daar direct bij. Maar dan hebben we direct een volgende uitdaging te pakken: de hoeveelheid beschikbaar schroot.”
Om het staal meer circulair te maken, is er meer schroot nodig. En schroot met de juiste kwaliteit, daar komt een tekort aan. De kwaliteit van het basismateriaal schroot, maar zeker ook de bewerkingen en de manier van inzamelen zijn bepalend voor de kwaliteit. “Wij staan bekend om onze constante hoge kwaliteit van het product”, legt Hestia uit. “Dus is het van belang dat ook de kwaliteit van de grondstoffen die we gebruiken, zo constant mogelijk is. Het productieproces na het gieten blijft ongewijzigd. We hebben proeven gedaan met staal gemaakt volgens de nieuwe productiemethode om te kijken hoe het zich gedraagt in de rest van het proces. We testen nu het proces met de verschillende recepturen, want we maken heel veel verschillende soorten staal. En we zien dat de samenstelling van het schroot direct invloed heeft op de kwaliteit van het staal. Niet ieder type staal dat wordt ingezameld is ook even geschikt, veel soorten zijn bijvoorbeeld verzinkt en dat is heel lastig te scheiden. Je ziet de sporenelementen van een bepaald type staal eigenlijk altijd terug in de kwaliteit van het eindproduct. Net als bij kunststof, een schoner PET is veel vaker te recyclen, zo is het ook met staal.”
Om de hoeveelheid en de kwaliteit van het benodigde schroot te verhogen, wil je in de hele keten de kwaliteit bewaken. “Goed schroot wordt meer waard en dus wordt het interessant om in te zamelen en te scheiden. Autofabrieken knippen nu het afval stuk en leveren het aan de schroothandelaren, waar het op de grote hoop gaat. We zijn nu aan het bekijken of we in de toekomst afspraken kunnen maken om dat materiaal terug te kopen.”
De plannen zijn duidelijk. Maar we zijn natuurlijk benieuwd naar de status. Want zodra de vergunningen er zijn, gaat het los. En vergunningen gaan nu eenmaal niet zo snel met projecten van deze omvang en impact. De concept-milieueffectrapportage is ingediend. Op basis hiervan en de reacties hierop van het bevoegd gezag wordt de definitieve milieueffectrapportage ingediend. De verwachting is dat dit in de komende maanden gebeurt. Als die goedgekeurd is, kunnen de vergunningsaanvragen de deur uit. “Je moet je voorstellen dat we items met de echt lange levertijden op tijd willen bestellen, zoals de reactor, de procesgasheater, het vat voor de EAF, de behandelingsinstallaties en een aantal compressoren. Om de benodigde stroom te kunnen leveren, zijn er twee extra hoogspanningsverdeelstations nodig, waarvan de levertijd momenteel zo’n vier jaar bedraagt.” Ook zal er een nieuwe aanlandingshaven worden gebouwd voor het type schepen dat de benodigde onderdelen kan vervoeren. En, zoals gezegd, komt er waarschijnlijk een tijdelijke betonfabriek om de vervoersbewegingen van 10.000 betonwagenritjes – en de bijbehorende overlast – te vermijden. Een fabriek om een fabriek te bouwen, dus eigenlijk.
Een groot deel van het terrein moet op de schop. Dat betekent dat de volgorde van de constructie heel nauw luistert. “’s Werelds tweede grootste kraan komt hier op het terrein om bepaalde hijsklussen uit te voeren. Want de toren van de fabriek wordt 154 meter hoog en de reactor is een enorm zwaar gevaarte. Dat red je niet met een doorsnee hijskraan. Het kost alleen al een week om de kraan op- en af te bouwen.” Niet alleen tijdens de bouw zijn er bijzondere voorzieningen nodig, ook de nieuwe situatie vraagt iets. “Voor de nieuwe fabriek komen er veel schroottransporten bij op het terrein. Dat transport zal met elektrische wagens gedaan worden, maar dat betekent ook dat er een paar stevige laadstations moeten komen. Dan komen de logistieke stromen van de huidige productie in beeld: de slagader tussen de hoogovens en de staalfabriek loopt dwars over het constructieterrein. We bouwen en produceren tegelijk en de transporten van de huidige fabriek moeten doorgaan. Je kunt een torpedowagen met gesmolten ijzer niet even stilzetten, die planning is echt een hele kritische.”
Hestia werkt al ruim 30 jaar bij het bedrijf en zag flink wat zaken veranderen. “Toentertijd kon je op meters afstand de hitte bij de mengers voelen, nu kun je daar bijna je hand op leggen.” Haar rol bij de projectorganisatie van de nieuwbouw is ingegeven vanuit haar ervaring in het bedrijf, onder andere als hoofd technische dienst. In de transitie zet ze haar kennis in om in de ontwerpfase als senior user onderhoud de installatie optimaal te ontwerpen voor eenvoudige operatie en onderhoud. Met als streven de nieuwe installaties rond 2030 veilig in bedrijf kunnen nemen. “We hebben een team van acht ervaren collega’s, die allemaal de ins en outs van het bedrijf kennen. Dat team wordt volgend jaar uitgebreid met nog eens twee mensen. We bewaken de gebruikerseisen en hebben een andere blik op de materie dan de engineers. Dat werkt heel praktisch.”
Het bedrijf is al tientallen jaren bezig met modernisering en efficiëntieverbetering. De eerste drijfveer was destijds simpelweg geld besparen, maar in de afgelopen decennia ging het milieu en de omgeving een steeds belangrijkere rol spelen, vertelt Hestia. Ze hoorde voor het eerst ruim vijftien jaar geleden van de DRI techniek. “Toen werd het eigenlijk al gezien als de ultieme optie als we simulaties bespraken over de toekomst van staal maken.” De energievoorziening is een punt van aandacht om het proces CO2-neutraal te krijgen. “Alleen carbon capture is niet voldoende, we zullen echt waterstof moeten gaan gebruiken om dat te realiseren. Je moet durven geloven dat dit de toekomst is.” En dat geloof is ook nodig omdat er nog nergens in de wereld een geïntegreerd staalbedrijf staat zoals die hier gaat komen. In continubedrijf zorgt de DRI voor de pellets, de EAF voor het smelten, een nabehandeling van het gesmolten staal voor tweaking van de kwaliteit en dat allemaal nog vóór het gieten.
Veiligheid blijft ook in de nieuwe fabriek op nummer één van de prioriteitenlijst. “Op veiligheid doen we geen concessies, anders heeft het geen zin. In een fabriek waar je met dit soort processen werkt moet iedereen daar tot in zijn vezels van doordrongen zijn. Dat betekent ook dat we bij een onaangekondigd bezoek van actievoerders op ons terrein, preventief de boel stilzetten. Dat is nodig om de veiligheid van de medewerkers, maar ook van de actievoerders, niet in gevaar te brengen. Het is bijna onmogelijk voor hen om te beseffen welke risico’s hun aanwezigheid kan hebben als ze zich onbegeleid over het terrein bewegen. Maar ja, de productie stilleggen, kost wel gewoon heel veel geld. We gaan altijd het gesprek aan, want ook wij zijn ervan overtuigd, groener worden is echt nodig. De meest actievoerders willen dat dat sneller gaat, er zijn er maar weinigen die willen dat we sluiten. En als alle plannen straks gerealiseerd zijn, dan is Tata Steel in IJmuiden een voorbeeldfabriek”, verklaart Hestia met een brede glimlach.
Dat het proces van staalmaken een duur proces is, dat moge duidelijk zijn. “Maar een kilo Pringles is duurder dan een kilo staal. En het proces zal nog wel duurder worden met alle veranderingen en ontwikkelingen. Dan wordt het circulair gebruiken van staal alleen nog maar belangrijker, en dus ook deze nieuwe fabriek. Als alles straks draait dan is de kwaliteit van ons product heel hoog. De kennis die hier wordt opgedaan, wordt straks in het hele concern gebruikt. De collega’s uit India hebben al ervaring met het EAF-proces en kunnen ons weer bijpraten over valkuilen. We zijn de voorbeeldfabriek, en er wordt veel samengewerkt om elkaar naar een hoger plan te brengen. Niet alleen binnen Tata Steel, maar in de hele branche, ook om bijvoorbeeld het probleem van de staalslakken het hoofd te kunnen bieden.”
Binnen Tata Steel heerst een warme sfeer en dan niet alleen door het proces maar door de aandacht vanuit het bedrijf voor de medewerkers. “Veel mensen werken hier al heel lang en zijn erg loyaal naar het bedrijf. Maar het bedrijf doet ook veel voor hen. Zo zijn er veel ontwikkelmogelijkheden op verschillende vlakken, biedt het bedrijf taal- en integratiehulp, is er een regenboogclub en worden de medewerkers ook echt gehoord bij de planning tijdens de overgang naar de nieuwe fabriek. Met de huidige medewerkers is gesproken over hun wensen. HR heeft gekeken naar de profielen van de medewerkers en een formatieplan opgesteld voor de nieuwe fabriek. Door automatisering zijn daar minder mensen nodig dan voor de bestaande fabriek. Tegelijkertijd gaat een deel van onze collega’s de komende jaren richting pensioen en gaan we ervaren collega’s omscholen. En in de Tata Steel academy worden de mensen geschoold voor de nieuwe fabriek, want de ervaring leert dat het echt ander werk is.”
Om de effecten zo groot mogelijk te laten zijn worden niet alleen de fabrieken nieuw gebouwd, de EAF krijgt denox- en de DRI lownox-branders, de waterreiniging krijgt extra stappen, het gas wordt nu nog voorverwarmde met gas, maar er wordt onderzocht of dat ook (deels) elektrisch kan, kortom alles staat bol van de nieuwe technologie. Op de vraag wat ze het spannendst vindt, reageert Hestia met “de tijdlijn”. Met sommige delen van het project zijn enorm lange levertijden gemoeid en het is plantechnisch een complexe puzzel. Tegelijkertijd plant het team al de volgende stappen om de impact nog verder te verkleinen: het overkappen van de ertsvelden, waar tientallen verschillende ertsen – nu nog in de buitenlucht – opgeslagen liggen. Ieder soort staal heeft een ander recept en de velden nemen in totaal een oppervlakte ter grootte van de Amsterdam Arena in. Ook dat komt de gezondheid van de omgeving ten goede, bleek uit een rapportage. “Er wordt serieus geluisterd naar de rapporten”, weet Hestia, “alle transportbanden in de nieuwe fabriek worden bijvoorbeeld omkast, om stofuitstoot te voorkomen.”
Voor de planning om echt zero-emissie te produceren, zijn de ontwikkelingen op het gebied van waterstof natuurlijk van groot belang. Ook daarvoor is Tata Steel betrokken, bijvoorbeeld bij de opzet van een handelscorridor met Noorwegen. Daarin wordt de levering van vloeibare waterstof, geproduceerd uit waterkracht, onderzocht en kan de afgevangen CO2 worden meegenomen.
Ook de omgeving wordt betrokken bij de ontwikkelingen, vertelt Hestia. “We organiseren omgevingssessies en daar horen we vooral twee zorgen. De eerste is: hoeveel verbetert het qua overlast, en de tweede is: waarom moet het zo lang duren. De meeste mensen in de omgeving voelen de waarde van het bedrijf wel, maar willen verbetering voelen. De verbeteringen die we op het gebied van milieu realiseren, zijn natuurlijk ook direct van toepassing op de gezondheid. We gaan veel minder kolen verstoken en veel minder uitstoot veroorzaken. En ook straks zal er – net als nu – door gecertificeerde bureaus worden gemeten, die weer worden gecontroleerd door een notified body – een door de overheid aangewezen keuringsinstituut. Ons recht van bestaan willen we halen uit dat we het beter doen en verder gaan dan de wet. Daarom willen we het ook in één keer goed doen en daarmee voorlopen op de rest.”
IndustrieVandaag is een onafhankelijk platform met het laatste nieuws van vandaag over de procesindustrie, industrial processing, productie industrie, maakindustrie en elektronica industrie.
Neem contact met ons op:
Tel +31 (0)23 737 07 63
Email via contactpagina
