OMRON en Dassault Systèmes verbinden virtuele en fysieke productie

OMRON en Dassault Systèmes bundelen hun krachten om de kloof tussen informatietechnologie en operationele technologie in de industrie te dichten. Hun partnerschap draait om productiesimulatie van complete fabriekslijnen: fabrikanten ontwerpen, testen en valideren productielijnen volledig virtueel, nog voordat er fysiek iets gebouwd wordt. De samenwerking combineert het 3DEXPERIENCE-platform van Dassault Systèmes met het Sysmac-automatiseringsplatform van OMRON tot één doorlopend digitaal proces.

Fragmentatie in de fabriek

Moderne fabrieken kampen met een hardnekkig probleem: productontwerp, automatisering en productiesystemen functioneren vaak los van elkaar. Die fragmentatie zorgt voor langere inbedrijfstellingstijden, hogere foutrisico’s en beperkte flexibiliteit bij het aanpassen van lijnen. Wanneer een fabrikant een productielijn wil herinrichten, moet hij doorgaans meerdere afzonderlijke systemen handmatig op elkaar afstemmen. Dat kost tijd, verhoogt de kans op fouten en remt innovatie.

OMRON en Dassault Systèmes willen die barrières doorbreken door een naadloze verbinding te leggen tussen 3D-ontwerp en digitalisering enerzijds, en robots, sensoren en productielijnen in de fysieke wereld anderzijds. Het partnerschap koppelt de virtual-twin-technologie van Dassault Systèmes aan het industriële automatiseringsplatform Sysmac van OMRON. Dat stelt fabrikanten en machinebouwers in staat om slimmere productiesystemen te ontwerpen en implementeren via een uniforme aanpak die virtuele en echte omgevingen samenvoegt. Het resultaat is productiesimulatie die verder gaat dan een losstaand 3D-model: een doorlopend proces van ontwerp tot en met productie.

Productiesimulatie met virtual twins

De kern van de samenwerking is de virtual twin van het productiesysteem. Hiermee kunnen bedrijven een nieuwe productielijn testen, robotgedrag valideren of logisteke stromen optimaliseren, allemaal in een digitale omgeving. Productiesimulatie op dit niveau maakt het mogelijk om fouten te ontdekken en te corrigeren nog voordat de fysieke lijn geïnstalleerd wordt. Veiligheidsscenario’s, onderhoudsprocedures en capaciteitsberekeningen doorlopen fabrikanten eveneens virtueel, wat de doorlooptijd van projecten fors verkort.

Na installatie stopt de productiesimulatie niet. Realtime gegevens van sensoren, controllers en robots worden teruggevoerd naar de virtual twin. Dat maakt vergelijking mogelijk tussen werkelijk en gesimuleerd gedrag. Wijkt de prestatie van een robot af van het verwachte patroon, dan signaleert het systeem dat direct. Fabrikanten kunnen op basis daarvan fijnafstemmen en voorspellend onderhoud inplannen, waarmee ze kosten en risico’s aanzienlijk verlagen.

Levende productiesystemen

Pascal Daloz, CEO van Dassault Systèmes, spreekt van “levende productiesystemen” die AI-gestuurd en zelfverbeterend zijn. “De virtuele en fysieke werelden smelten samen in één doorlopende leerlus”, aldus Daloz. De branchemodellen van Dassault Systèmes veranderen volgens hem complexiteit in intelligentie, waardoor fabrieken niet alleen geautomatiseerd maar ook autonoom functioneren. Productiesimulatie vormt daarin de schakel tussen concept en werkelijkheid: het vertaalt ontwerpkeuzes direct naar meetbare prestaties op de werkvloer.

Motohiro Yamanishi, directeur van OMRON’s industriële automatiseringstak, stelt dat de samenwerking het vermogen versterkt om OT en IT naadloos te integreren. “Klanten krijgen een holistische oplossing, van gesimuleerde tot volledig geïmplementeerde intelligente productie”, zegt hij. Door productiesimulatie centraal te stellen in het ontwikkelproces verkorten beide partijen de time-to-market voor nieuwe fabriekslijnen aanzienlijk. Tegelijkertijd daalt het risico op kostbare fouten tijdens de fysieke inbedrijfstelling.

Productiesimulatie op de Hannover Messe

OMRON en Dassault Systèmes toonden hun samenwerking al op de Hannover Messe 2026. Bezoekers konden daar zien hoe productiesimulatie en geavanceerde automatisering gecombineerd worden om productiesystemen efficiënter te bedienen. De live demonstratie maakte concreet zichtbaar wat de integratie van virtual twins en het Sysmac-platform in de praktijk oplevert.

Productiesimulatie stelde bezoekers in staat om een complete productielijn te doorlopen: van het eerste ontwerp tot de validatie van robotbewegingen en logistiek. Elke stap in het proces was digitaal te volgen en te toetsen aan de fysieke opstelling naast het scherm. Voor fabrikanten die worstelen met de overgang naar softwaregedefinieerde productie biedt dit partnerschap volgens beide bedrijven een concreet pad voorwaarts.