Waarom voorspellend onderhoud onmisbaar is voor de industrie

Stel je voor: een productielijn komt onverwacht tot stilstand. Minuten worden uren, leveringen lopen vertraging op en de kosten stapelen zich razendsnel op. Een automotivebedrijf werd vorig jaar geraakt door zo’n totale productiestop tijdens één van de drukste weken van het jaar. Hoewel een cyberaanval hier de boosdoener was, laat het incident vooral zien hoe kwetsbaar industriële processen zijn geworden. En ongeplande downtime is de grootste vijand van continuïteit.

Deze kwetsbaarheid neemt toe naarmate de industrie verder elektrificeert en digitaliseert. Vandaag draait ongeveer 20% van ons wereldwijde energiegebruik op elektriciteit, en dit zal in 2050 naar verwachting rond de 50% zijn. Elektrische assets – installaties en systemen die elektriciteit opwekken, distribueren en verbruiken, zoals een PLC of een frequentieregelaar – nemen hierdoor een steeds centralere positie in binnen industriële omgevingen. Deze systemen worden steeds slimmer maar tegelijkertijd wordt het beheer van deze assets ook steeds uitdagender. De integratie van zonne- en windenergie zorgt voor fluctuaties op het net, terwijl netcongestie, verouderde infrastructuur of extreem weer de betrouwbaarheid verder onder druk zetten.

In de maakindustrie betekent deze versnelde elektrificatie dat installaties digitaal sterker met elkaar verweven zijn, waardoor zelfs onderbrekingen van een milliseconde kunnen leiden tot uitval van kritische apparatuur. Dat verklaart waarom productieomgevingen ondanks verbeterde netstatistieken steeds vaker te maken krijgen met productieverlies en onverwachte downtime. Om de continuïteit te waarborgen is een combinatie van proactive asset management en preventive maintenance dan ook cruciaal.

De meest voorkomende oorzaken van ongeplande downtime

Hoewel externe factoren zoals netstoringen of cyberaanvallen een rol spelen, ligt de kern van ongeplande downtime in de industrie vaak dichter bij huis. De meest voorkomende oorzaken zijn:

• Verouderde elektrische installaties die niet zijn ontworpen voor de huidige belasting en complexiteit.
• Inadequate of reactieve onderhoudsstrategieën, waarbij pas wordt ingegrepen als een storing zich al voordoet.
• Toenemende complexiteit van elektrische distributiesystemen, door decentrale opwek, energieopslag en digitalisering.
• Gebrek aan inzicht in de actuele conditie van assets, waardoor kleine afwijkingen onopgemerkt blijven tot ze escaleren.
• Cyberrisico’s, die toenemen naarmate systemen sterker verbonden en op afstand toegankelijk zijn.

De betrouwbaarheid van elektrische installaties is in de maakindustrie geen luxe, maar een randvoorwaarde voor continuïteit. Toch werken veel organisaties nog reactief of met vaste onderhoudsintervallen.

Proactive (voorspellend) asset management doorbreekt dit patroon. Door installaties continu te monitoren en data te analyseren, ontstaat inzicht in de werkelijke conditie van assets. Onderhoud verschuift daarmee van reageren naar voorspellen: ingrijpen vóórdat storingen impact hebben op productie en kwaliteit.

De evolutie richting voorspelbare betrouwbaarheid

De overgang naar voorspellend (proactive) asset management is geen sprong, maar een ontwikkeling die veel industriële organisaties stap voor stap doormaken:

• Reactief: ingrijpen nadat een storing zich voordoet, met onvermijdelijke productiestilstand.
• Preventief: periodiek onderhoud vermindert risico’s, maar is niet afgestemd op de daadwerkelijke conditie van assets.
• Toestandsafhankelijk: continue monitoring geeft inzicht in asset health en maakt onderhoud gerichter.
• Voorspellend: data en trends maken het mogelijk om falen te voorspellen en proactief te handelen.

Schneider Electric ondersteunt industriële klanten al jaren met onderhoud en snelle interventies. Door deze diensten te combineren met digitale monitoring en voorspellende inzichten helpt Schneider Electric organisaties de stap te zetten naar proactive asset management – en daarmee ongeplande downtime structureel te verminderen.

Conclusie: de toekomst van industriële continuïteit

De maakindustrie kan het zich niet veroorloven te vertrouwen op toeval of uitsluitend op snelle interventies na een storing. In een sterk geëlektrificeerde en gedigitaliseerde productieomgeving is de stap naar voorspellend onderhoud een noodzakelijke volgende fase. Bij Schneider Electric ondersteunen we industriële klanten in deze transitie met betrouwbare elektrische installaties, een wereldwijd netwerk van gespecialiseerde technici en een bewezen software portfolio dat risico’s en faalscenario’s inzichtelijk maakt voordat ze tot stilstand leiden.

We zien dat de complexiteit in de industrie alleen maar toeneemt. Juist daarom is het cruciaal te vertrouwen op oplossingen die verstoringen voorzien en voorkomen. Zo blijven productieprocessen voorspelbaar, assets betrouwbaar en kan ongeplande downtime structureel worden geminimaliseerd.

Auteur: Sander van Reijzen, VP Industry bij Schneider Electric in Nederland