Nooit meer een tekort aan veiligheidskritische reserveonderdelen

Additive manufacturing is een revolutionaire technologie om kosten en levertijden te verminderen, circulaire economie te versnellen en de CO2-footprint in de supply chain te verlagen. In samenwerking met Shell maakte LRQA innovatie in additive manufacturing mogelijk door nieuwe internationale normen te ontwikkelen voor certificering in veiligheidskritische toepassingen van deze technologie.

Bouwen aan vertrouwen in additive manufacturing

Additive manufacturing, ofwel 3D-printen, is een gangbare fabricagetechniek aan het worden. Het wordt al op grote schaal toegepast op niet-veiligheidskritische gebieden en heeft aanzienlijk veel voordelen.

In veiligheidskritische toepassingen loopt de wet- en regelgeving echter niet gelijk aan het tempo van de technologische ontwikkelingen. Zonder aanvaarde wereldwijde normen is het gebruik van additive manufacturing apparatuur over het algemeen niet toegestaan.

Het is belangrijk om te blijven innoveren op het gebied van certificatie en assurance om vertrouwen op te bouwen in 3D-geprinte producten en de toepassing van de technologie in veiligheidskritische onderdelen. Nergens is dit meer het geval dan in de energiesector.

Streven naar een wereldwijde acceptatie

Om vertrouwen in deze technologie op te bouwen moet in de hele supply chain worden samengewerkt, van eindgebruikers en assurance providers tot gespecialiseerde printshops en fabrikanten van de originele apparatuur.

Na het verzamelen van onderzoeksgegevens is het Shell samen met LRQA gelukt om een ‘CE-certificering’ (een vereiste voor EU-producten) te verkrijgen voor een 3D-geprint drukvat. Shell is het eerste bedrijf in Europa dat van een derde partij een CE-certificering heeft verkregen voor een onderdeel dat in eigen huis 3D-geprint is. LRQA certificeerde het drukvat in overeenstemming met de Europese Richtlijn Drukapparatuur (PED).

“Shell is het eerste bedrijf in Europa dat van een derde partij een CE-certificering heeft gekregen voor een onderdeel dat zelf 3D-geprint is. “

Deze belangrijke mijlpaal maakt de weg vrij voor de certificering van 3D-geprinte drukapparatuur binnen het kader van de Richtlijn Drukapparatuur. Het toont aan hoe certificering de mogelijkheid biedt om het gebruik van additive manufacturing voor kritieke apparatuur op te schalen.

Met bijna 60 verschillende internationale certificeringsnormen die momenteel worden opgesteld om ervoor te zorgen dat zij relevant en toepasbaar zijn voor producten en processen van additive manufacturing, is het streven een wereldwijd gebruik van de additive manufacturing technologie.

Additive manufacturing naar een hoger level brengen

Additive manufacturing kan de kosten, de levertijd en de CO2 footprint van reserveonderdelen sterk verminderen. Met de certificering kunnen veiligheidskritische onderdelen in 75% minder tijd worden vervaardigd dan met conventionele productiemethoden.

Shell is van plan om een digitaal magazijn te ontwikkelen waarin alle informatie wordt opgeslagen die nodig is om veiligheidskritische onderdelen te printen wanneer die nodig zijn, in samenwerking met certificerende instellingen, fabrikanten van originele apparatuur en lokale partners. Een digitaal magazijn zal de noodzaak verminderen om een grote voorraad reserveonderdelen in te kopen, bij te houden en te onderhouden, wat op zijn beurt de kosten en verspilling vermindert. Bovendien vermindert het 3D-printen binnen de eigen organisatie de uitstoot die gepaard gaat met transport. Uiteindelijk helpt het kortere en effectievere supply chains te creëren die worden ondersteund door hooggekwalificeerde lokale capaciteiten.

“Certificering zal het mogelijk maken om veiligheidskritische onderdelen te vervaardigen in 75% minder tijd dan met conventionele productiemethoden. “

Deze aanpak heeft al aanzienlijke besparingen opgeleverd bij de offshore-activiteiten van Shell in Nigeria, waar het team een klein onderdeel repareerde van een groot apparaat waarvoor geen vervangingsonderdelen meer worden geproduceerd. In plaats van de hele assembly te vervangen – een taak van 16 weken – werd in slechts twee weken een vervangend onderdeel geprint, waardoor de onderhoudskosten met 90% werden verlaagd.

Zonder additive manufacturing had de productie moeten worden stilgelegd terwijl het volledige uitrustingsstuk werd vervangen. Nu was het niet nodig om dure, complexe en gevaarlijke zware hijswerkzaamheden op zee uit te voeren.

Meer informatie over de additive manufacturing-services bij LRQA vindt u op hun website.

Lees ook:

• Additive Manufacturing learning community in Brainport Eindhoven
• LRQA voert een inspectie uit met robots bij SABIC (video)
• Additive manufacturing is klaar voor productie op industriële schaal