Door: Redactie - 16 september 2022 |
Cleca, het in San Martino gevestigde bedrijf dat bekendstaat om zijn snoepmix en hartige gerechten, koos voor OMRON en zijn nieuwe IoT-gegevensanalyseservice om de efficiëntie van zijn productielijn voor kant-en-klare bouillon te optimaliseren. Deze werd ontoereikend geacht om aan de huidige vraag te voldoen. Dankzij de upgrade, die is uitgevoerd zonder nieuwe machines te installeren, kan het merk Mantuan met de productielijn meer dan 800.000 dozen per maand produceren.
Cleca is een bedrijf dat in de grootschalige detailhandel, zowel in Italië als daarbuiten, bekendstaat om zijn uitgebreide assortiment voedingsmiddelen, waaronder snoepmixen, hartige gerechten, kruiden en bouillonblokjes, die onder verschillende merknamen worden gedistribueerd en verenigd zijn door de vraag naar hoge certificeringsnormen.
De afgelopen jaren heeft het bedrijf zich aangepast aan nieuwe markttrends en in het bijzonder aan de grote vraag naar kant-en-klare producten, die door hun gemak wereldwijd enorm populair zijn geworden, vooral in grote steden. De nadruk lag vooral op kant-en-klare bouillon, een product met tweecijferige groeifactoren dat Mantuan ertoe aanzette zijn technologische infrastructuur te herzien.
Cleca werd in zijn streven naar technologische modernisering bijgestaan door het OMRON-team en in het bijzonder door de taskforce die al enkele jaren toezicht houdt op i-BELT, een dienst die gebruikmaakt van de principes van het Internet of Things (IoT) en gegevensanalyse om de efficiëntie van geautomatiseerde systemen te verbeteren.
De doelstelling van Cleca voor het vernieuwen van haar kant-en-klare bouille-productielijn was om een toename van ten minste 3% a 4% te realiseren ten opzichte van de eerste productielijn die in 2018 werd gelanceerd. Deze productielijn was onvoldoende om aan de groeiende marktvraag te voldoen. In de beginfase werden twee opties overwogen:
“Dankzij de garanties van OMRON kozen we meteen voor de tweede optie, en niet alleen vanwege de kosten,” legt Michele Franceschini, Chief Information Officer en General Manager Bakery bij Cleca, uit. “Van meet af aan waren wij ons ervan bewust dat wij aan efficiëntie moesten inboeten vanwege de complexiteit van de productielijn, die zes onderstations en een groot aantal componenten van verschillende merken omvat en die allemaal met elkaar moeten communiceren. We hebben daarom een beroep gedaan op OMRON om te bepalen welke onderdelen van de lijn onderbenut of verkeerd gebruikt werden om de efficiëntie te verhogen.”
“In antwoord op het verzoek van Cleca hebben we elk aspect van de productielijn geëvalueerd alsof het een ketting was die uit verschillende schakels bestond,” legt Paolo Cavallanti, i-BELT Project Manager bij OMRON, uit. “We hebben een goed inzicht in de processen van de verschillende machines en onderstations, maar de enige manier om de zwakke schakel in de keten echt te lokaliseren is door de sterkte en prestaties ervan te analyseren. Maar hoewel dit een belangrijke stap is, is het nog niet voldoende om de werking van de lijn aan te passen. De andere factor die in overweging moet worden genomen, is hoe de afzonderlijke elementen met elkaar verbonden zijn. Elke corrigerende maatregel kan immers een negatieve invloed hebben op het resultaat of zelfs op de werking van de lijn zelf. Dit leidde ertoe dat we het proces niet zozeer zagen als een lineair pad van input A naar output B, maar als het resultaat van een complex netwerk van verschillende inputs en outputs, die allemaal bepalend zijn voor de veerkracht van de lijn.”
De Cleca-lijn is de eerste in zijn soort in Europa die gebruik maakt van i-BELT, de OMRON-service die gebruik maakt van IoT-oplossingen om ter plaatse gegevens te verzamelen, te bekijken en te analyseren om zo het productieproces te optimaliseren. Dit betekent een paradigmaverschuiving die, in combinatie met de automatisering van OMRON, dient om projecten schaalbaar, repliceerbaar en vooral consistent te maken.
De ingenieurs concentreerden zich op de verschillende fasen van de complexe productielijn, die uit zes onderstations bestaat (pasteuriseren, vullen, afdekken, röntgencontroles, verpakken en palletiseren) en is uitgerust met meerdere automatiseringscomponenten op het Sysmac-platform, waaronder NX1-regelmachines en OMRON 1S Series servomotoren.
Het werkplan bood specifiek de mogelijkheid om de prestaties van elk afzonderlijk station te analyseren om te bepalen welk station een negatieve invloed had op de algehele efficiëntie van de productie. Daarom werd besloten om continu monitoringtools te installeren, in dit geval een reeks slimme sensoren op basis van protocollen die eigen zijn aan de IoT-wereld. Hiermee was het mogelijk om van elk afzonderlijk station 24 uur per dag te analyseren en deze in realtime te bestuderen met behulp van het MQTT-protocol.
Analyse van de gegevens bracht met name één belangrijk probleem aan het licht: een belangrijk knelpunt bij het tweede station – de vulmachine. Gerichte verbeteringen werden daarom doorgevoerd op taakniveau, zonder gevolgen voor de daaropvolgende stations.
“De uitdaging bij het implementeren van dit soort maatregelen is om te voorkomen dat er opstoppingen ontstaan of choke points bij de stations verderop in de keten”, legt OMRON Automation Product Engineer Andrea Stefani uit. “Wanneer er zoveel verwerkingsstadia en machines van verschillende leveranciers zijn, zoals in het geval van de kant-en-klare bouillelijn van Cleca, bestaat de neiging om het grotere geheel over het hoofd te zien en elk individueel proces te onderzoeken in plaats van de productielijn als geheel. De i-BELT filosofie gaat echter over het hebben van een alomvattend overzicht en een holistische benadering van het beheer van de lijn, op dezelfde manier als een dirigent een orkest zou leiden.”
Dankzij de analyse die OMRON volgens het i-BELT-raamwerk uitvoerde, kon het personeel van Cleca de prestaties van de vulmachine geleidelijk verbeteren, waardoor uiteindelijk een productiviteitsstijging van 8% werd bereikt. Het resultaat is dat het bedrijf uit San Martin nu elke seconde ongeveer 2 dozen kant-en-klare bouillon van de lijn kan halen, wat neerkomt op meer dan 800.000 dozen per maand.
“De betrokkenheid van OMRON en het team dat aan i-BELT werkt, was cruciaal voor het tot stand brengen van communicatie tussen de bestaande componenten van het systeem en alle apparaten die worden gebruikt om gegevens te verzamelen”, aldus Michele Franceschini. “Door deze aanpak zijn we erin geslaagd om onze productielijn inzichtelijk te maken, door hem in afzonderlijke blokken te verdelen. We zouden bijna kunnen zeggen dat de dynamiek van een lijn als de onze niet al te veel verschilt van die van een file: Wanneer het verkeer onverwachts stopt en langzaam aan begint door te stromen, ontstaat er congestie, die het proces stroomafwaarts vertraagt.”
“OMRON was vooral gemotiveerd door het vooruitzicht van een geheel nieuwe uitdaging, althans voor de Europese markt,” concludeert Paolo Cavallanti. “Dit is de eerste keer dat we een verschuiving zien in de richting van wat we graag ‘de automatisering van morgen’ noemen. Voor ons zal automatisering in de toekomst steeds meer bedrijven aanmoedigen om waarde toe te voegen aan het immateriële deel van een project, dat wil zeggen de gegevens, om zo het meer tastbare deel te bereiken: het resultaat.”
Lees ook:
Dit artikel delen op je eigen website? Geen probleem, dat mag. Meer informatie.
IndustrieVandaag is een onafhankelijk platform met het laatste nieuws van vandaag over de procesindustrie, industrial processing, productie industrie, maakindustrie en elektronica industrie.
Neem contact met ons op:
Tel +31 (0)23 737 07 63
Email via contactpagina
