De operator van nu: spil in het industriële proces en sleutel tot betrouwbaarheid

Waar het werk van operators vroeger vooral draaide om het bedienen van machines, is die rol de afgelopen decennia ingrijpend veranderd. In moderne productie-omgevingen staat de operator niet langer ‘aan de lijn’, maar midden in het proces. Hij of zij is verantwoordelijk voor continuïteit, kwaliteit én optimalisatie. Daarmee is de operator niet alleen een onmisbare schakel in het primaire proces, maar ook een partner in techniek, data en verbetering.

Wat vraagt deze ontwikkeling van de vakman (of -vrouw) op de werkvloer? En hoe verandert de manier waarop we kijken naar opleiding tot procesoperator?

Van uitvoeren naar regisseren

De operator werkt vandaag de dag steeds vaker met complexe installaties waarin mechanische, pneumatische, hydraulische en elektrotechnische componenten samenkomen. Denk aan menglijnen, afvulmachines, verpakkingsstraten of procesinstallaties in de chemie. De complexiteit neemt toe, net als de verantwoordelijkheid.

Waar voorheen handmatig werd bijgestuurd, worden processen nu grotendeels automatisch aangestuurd. Maar áls er iets misloopt, moet de operator wel snappen wat er gebeurt – en snel kunnen ingrijpen.

Daarom zijn moderne operators niet alleen bedieners, maar ook:

• Procesbewakers die afwijkingen signaleren op basis van data en trends
• Storingsonderzoekers die eerste analyses doen voor technische dienst of maintenance engineers
• Kwaliteitscontroleurs die hun eigen meetresultaten beoordelen
• Betrokkenen bij verbetervoorstellen vanuit de werkvloer
• Veiligheidsbewakers met kennis van procedures en protocollen

Verantwoordelijkheid op verschillende niveaus

Operators worden vaak ingedeeld in drie opleidingsniveaus:

• Operator A: richt zich op uitvoerende taken en basisbediening. Werkt veelal onder begeleiding.
• Operator B: kan zelfstandig complete installaties bedienen, controleren en storingen analyseren.
• Operator C: heeft overzicht over complete processen, vaak met een aansturende of coördinerende rol.

Bij hogere niveaus hoort niet alleen meer technische bagage, maar ook analytisch vermogen, communicatie met andere afdelingen en soms zelfs procesverantwoordelijkheid.

Technische kennis: breder en dieper

De breedte van de technische kennis die van een operator wordt gevraagd, neemt duidelijk toe. Essentiële kennisgebieden zijn onder meer:

• Elektrotechniek – zoals het herkennen van eenvoudige storingen, zekeringen, sensoren of relaisproblemen
• Besturingstechniek – inzicht in PLC-sturingen, HMI-schermen en foutcodes
• Pneumatiek & hydrauliek – bijvoorbeeld bij afvul- of transportsystemen
• Mechanische aandrijftechniek – zoals lagers, overbrengingen, kettingen en motoren
• Basis onderhoud – het uitvoeren van inspecties, smering en eenvoudige vervangingen volgens SISA of TPM-principes

Daarbij komt dat operators steeds vaker betrokken zijn bij het verzamelen en interpreteren van procesdata. Denk aan OEE-analyses, trendbewaking of afwijkingsrapportages via digitale systemen.

Veiligheid en standaardisatie

Operators bevinden zich vaak letterlijk op de plek waar het gebeurt. Dat betekent dat ze verantwoordelijk zijn voor naleving van veiligheidsprocedures (zoals lock-out/tag-out, werkvergunningen of hygiëneregels in de food-industrie). Ook bij productwissels, opstartprocedures en schoonmaakprocessen speelt standaardisatie een steeds grotere rol.Methodes als 5S, SMED en SISA worden steeds vaker op de werkvloer geïmplementeerd. Operators worden hier actief in getraind, zodat ze niet alleen uitvoeren, maar ook bijdragen aan verbetertrajecten.