Brouwerij Heineken: ‘Besparen kan vaak met simpele, kleine aanpassingen’

Hoe verduurzaam je een brouwerij die werd gebouwd in een tijd dat water en energie nauwelijks geld kostten en het gebruik van dubbelglas een unicum was? Op de Heineken-brouwerij in Den Bosch, in 1958 in gebruik genomen, wordt vandaag de dag circa 6 miljoen hectoliter per jaar gebrouwen, ruwweg 1.000 liter bier per minuut. Het verduurzamen van de productie staat er hoog in het vaandel.

De Heineken-brouwerij in Den Bosch wil in 2027 met 100% hernieuwde energie brouwen. Hoe ze die ambitie gaan bereiken? Om daar meer over te horen, zijn we op weg naar Martin van Nuus, Energy en sustainability specialist, en zijn collega Robert van der Meulen, Compliance & environment officer.

Duurzaamheid bij de Heineken-brouwerij

In 2021 tilde Heineken zijn duurzaamheidsambitie naar een hoger niveau met de introductie van de ‘Brew a Better World 2030-strategie’. Hiermee is de brouwer op weg naar ‘net-zero emissies’ in 2040 voor de hele keten. Sinds twee jaar zet een speciale taskforce, een team dat bestaat uit verschillende disciplines, zich daarom vol in op energie- en waterreductie. Martin, sinds 2012 als onderzoeker en bedenker van oplossingen actief betrokken bij het verduurzamen van de brouwerij in Den Bosch, heeft zich met hart en ziel vastgebeten in het behalen van de ambities. Robert, kartrekker van de taskforce, vertaalt, sinds hij 5 jaar geleden in dienst kwam, de ideeën, bedenksels en tools van Martin naar het management, en zorgt er zo voor dat die daadwerkelijk geïmplementeerd worden.

Robert: “Toen deze brouwerij in gebruik werd genomen, werd er gebouwd met enkel glas. Water kostte nauwelijks geld, dat haalden ze hier direct uit de grond. Ook gas en elektriciteit was spotgoedkoop. Bovendien zijn in de loop der jaren installaties aan elkaar geknoopt en processen vervangen. Al met al geen makkelijk uitgangspunt voor verduurzaming.”

Martin: “Toch kunnen we veel bereiken. Vergelijk het met een oude auto; ook daarmee kun je wel degelijk brandstof besparen. Door zenuwachtig te rijden, verbruikt een auto veel meer dan wanneer je het gaspedaal rustig gebruikt. Zo kijk ik ook naar onze processen. Duurzaamheid gaat allereerst om het optimaliseren van het brouwproces. De focus ligt daarbij op de ‘Trias Energetica’: besparen, hergebruiken en hernieuwbare bronnen binnenhalen.

Welke duurzame bronnen gebruiken jullie?

Martin: “Op de daken van deze brouwerij liggen 16.569 zonnepanelen. Verderop staan drie windturbines en de brouwerij maakt gebruik van biogas. Het zonnepanelenpark en de windturbines zijn goed voor 93% van de totale elektriciteitsbehoefte. De overige 7% komt van een Nederlands windpark elders in het land (cijfers gelden voor het jaar 2023 in de brouwerij van Den Bosch, red.). Wat betreft het gasverbruik is meer dan de helft van de totale hoeveelheid op dit moment biogas. Vanaf het moment dat onze afvalwaterzuivering in gebruik werd genomen, in 1987, begon de brouwerij al met het produceren van dit biogas als brandstof voor de eigen processen. Daarnaast zijn we in 2018 gaan samenwerken met waterschap Aa en Maas en de Afvalstoffendienst van de gemeente ‘s-Hertogenbosch voor de levering van biogas aan deze brouwerij.”

“We zijn wel járen bezig geweest om het gas van de afvalzuivering onze kant op te krijgen. Het was indertijd een heel gedoe om dit rond te krijgen,” blikt Robert terug. “Maar het is gelukt. Het waterschap produceert biogas uit afvalwater met een slib-vergister bij de rioolwaterzuiveringsinstallatie en levert dit via een biogasleiding aan de brouwerij, ruim 5 miljoen m³ per jaar.

Martin: “We mengen dat biogas – dat door de samenstelling minder goed brandt – met ons eigen biogas – dat juist heel zuiver is. Het mengsel brandt prima. Er wordt met stoomketels hernieuwbare energie gemaakt: voor het verwarmen van het water voor het brouwproces, en voor het verpakkingsproces.”

Robert: “Naast biogas maken we ook gebruik van de energie die teruggewonnen wordt uit de warmte van kookdampen. Vroeger liepen de schoorstenen van het brouwproces namelijk recht naar boven en verdween die warmte gewoon. Nu hebben ze een aftakking en een warmteterugwinningsinstallatie waarmee we meer dan 90% van de verdampingsenergie terugwinnen.”

En hoe zit het met het eerste aspect uit de Trias Energetica; hoe kun je als brouwerij besparen?

Martin lacht. “Dat is eigenlijk het leukste. Besparen kan vaak met simpele, kleine aanpassingen. Thuis, maar ook in je bedrijf.”

Robert: “Kwaliteit staat heel hoog in het vaandel bij Heineken. Het water- en energieverbruik is daardoor bijna automatisch ook hoog; noodzakelijk om goed te kunnen reinigen en te koken. Het is een leuke uitdaging om daar een gezonde balans in te vinden: dus genoeg water en energie gebruiken om die hoge kwaliteit te kunnen waarborgen, zonder onnodig te verspillen.”

Martin: “Lekkages bijvoorbeeld zie je niet altijd met het blote oog. Een klepafsluiter kan ook binnenin kapot zijn. Hoe herken je dat? Waar en hoe moet je dan de oorzaak zoeken? Ik heb bij alle lijnen meegekeken: wat gebeurt er precies en waarom gebeurt dat op die manier? Operators in brouwerij zijn niet gek; ze hebben een reden waarom ze iets op een bepaalde manier doen. Ik stelde ze steeds opnieuw die ‘waarom’-vraag; Waarom doe je het zo? Is dat echt nodig? Zo kwam ik op een afdeling waar altijd het licht aan was. Toen bleek dat de schakelaars op heel onhandige plekken zaten. Ik zoek altijd naar de onderliggende oorzaak van een verlies, lekkage of in-efficiency en pak die vervolgens gericht aan. Heel vaak doen we dingen omdat we het nu eenmaal zo gewend zijn, of omdat het ooit zo is bepaald.”

Gewoontes doorbreken is niet makkelijk. Hoe is dat toch gelukt?

Martin: “Het begint met inzicht. In het verleden kreeg ik nog wel eens de vraag: ‘leuk, die maatregelen van jou, maar wat levert het op?’ Als je niet weet wat het verbruik of verlies is, weet je ook niet wat het oplevert en is de motivatie om te veranderen ver te zoeken. Daarom hebben we eerst overal in de brouwerij meters tussen geplaatst.”

Robert: “Door de metingen weten we nu van iedere afdeling exact waar het water, elektra en energie naartoe gaat, en wat hun range is en zou moeten zijn. Daar zijn KPI’s op gedefinieerd. Vervolgens hebben we de operators getraind. We hebben ze geleerd kritisch naar de KPI’s en naar het proces te kijken.

Martin: “Ze weten nu waar ze op moeten letten en wat ze moeten zien. Ik heb ze bijvoorbeeld ook geleerd hoe ze een lekkage kunnen ontdekken. De meesten vinden dat hun werk er leuker door is geworden.”

Robert: “Om mensen te activeren zich in te zetten voor energie- en waterreductie, hebben we bovendien een grote interne communicatiecampagne opgezet. Als iemand een reductie had gerealiseerd, maakten we daar een happening van. Die persoon kreeg een bewijs van zijn reductie, uitgereikt door de brouwerij-directeur, met een foto op ons interne social media kanaal. Dat gebeurde zeker om de week. Het kon gaan om kleine stappen, maar ook om grote aanpassingen die een flinke besparingen opleverden. We willen laten zien dat iedereen bijdraagt aan de toekomstvisie van deze brouwerij.”

Praktijk

Hoe dat in de praktijk uitpakt, laten de mannen zien tijdens een rondleiding; het hele proces, van wort tot bier, gaan we langs. Vanaf een loopbrug boven een grote productiehal kijk ik naar beneden, waar tientallen lopende banden elkaar kris kras kruisen en duizenden flesjes en bierblikjes vervoeren: van vulsystemen naar pasteurisatiemachines, en uiteindelijk naar de kratten en dozen die al dat bier naar de eindbestemming brengen.

Martin wijst naar een flessenreinigingscarrousel. Boven het gerinkel van de flesjes en het lawaai van de machines uit, vertelt hij: “Kijk, daar zijn we met een groepje studenten aan het onderzoeken hoe we nog meer water kunnen besparen. En zie je, daar verderop hebben we machines isolatiedekentjes gegeven om zo energie te besparen.”

Hij heeft ideeën genoeg, dat blijkt wel uit alles wat hij laat zien. “Het fijne is dat we nu de wind meehebben om onze plannen te realiseren. Dat was niet altijd zo. Met een terugverdientijd van 30 jaar voor een verduurzamingsinvestering kreeg ik vroeger lang niet alles geïmplementeerd. Dat is radicaal veranderd vanaf het moment dat de gasprijzen door het dak gingen.”

“De doorlooptijden zijn aanzienlijk korter”, bevestigt Robert, om nuchter te vervolgen: “Daarbij komt dat de huidige wetgeving ons verplicht om te verduurzamen.”

Tot slot, wat is het meest kostbare bier dat hier in de brouwerij wordt gemaakt?

Martin: “Het zal je misschien verbazen; dat is Heineken 0.0. Dat is het bier dat op dit moment de meeste energie kost. Dat komt omdat de alcohol er na het brouwen weer uitgehaald wordt. Maar we zouden Heineken niet zijn als we niet ons uiterste best doen dit proces te optimaliseren, zodat het straks veel minder energie gaat kosten. Overigens kunnen we op dit moment wel zeggen dat al het Heineken bier dat voor de Nederlandse markt wordt geproduceerd met 100% hernieuwbare energie wordt gebrouwen.”

Robert: “We begonnen met een kleine installatie voor 0.0, maar het ging enorm hard. Het segment groeit, en vormt nu 10% van de totale productie. Er wordt niets verspild; we willen de alcohol die we uit de 0.0 halen, gebruiken om er biogas van te maken voor de stoomproductie.”

Martin: “Over niets verspillen gesproken; we zijn ook bezig om goed naar ons afvalwater te kijken. Daar waar mogelijk gaan we het eerst intern hergebruiken voordat we het lozen.” 

Tijdens de rondleiding in de brouwerij leer ik nog veel meer: dat flessen voor Zuid-Afrika groter, en die voor Hawaï juist kleiner zijn. Dat de flesjes met bestemming buitenland sowieso dunner, dus lichter zijn, wat gunstig is voor het transport. Martin vertelt over omsteltijden en kwaliteitscontroles. En waarom bier gedronken direct uit een blikje bitterder smaakt dan tapbier. Zelf kiest hij overigens meestal voor 0.0. “Als ik al een speciaalbiertje drink, is het een Affligem.” Roberts voorkeur gaat uit naar pils. “Vooral Amstel, dat heeft een wat meer uitgesproken smaak. En Texels Skuumkoppe, met hints van karamel en abrikoos.” We staan inmiddels in het oude brouwhuis. De indrukwekkende koperen ketels zijn niet meer in gebruik, maar weghalen is geen optie. “Ontmantelen kost ons meer dan ze laten staan”, verklaart Martin. Duurzaamheid smaakt soms bitterzoet.

Food Tech Event en het bedrijfsbezoek aan Heineken

In december 2023 ontdekten een aantal partners en exposanten van het Food Tech Event hoe bier geproduceerd wordt bij de Heineken-brouwerij. Ze kregen een inspirerende rondleiding in de productiefaciliteit in ‘s-Hertogenbosch. Hierbij werd duidelijk dat er enorm veel techniek nodig is om bier op grote schaal te kunnen produceren en te verpakken.

Benieuwd naar meer technieken voor voedsel- en drankenproductie en verwerking? Zet dan 15 en 16 mei in je agenda en meld alvast je bezoek voor het Food Tech Event hier gratis aan.

Bron: vakblad Voedingsindustrie. Via platform Mikrocentrum.