Home » Industriële sensoren: soorten, werking en toepassing
Industriële sensoren zijn de zintuigen van elke fabriek, want zonder hen tast een installatie volledig in het duister. Zij meten temperatuur, druk, positie, stroming en talloze andere grootheden, en zij vertalen die naar een signaal waarmee de besturing kan werken. Geen enkele geautomatiseerde machine functioneert zonder deze onophoudelijke stroom aan metingen. Dit overzicht legt uit wat industriële sensoren zijn, welke soorten er bestaan en hoe u de juiste kiest, installeert en onderhoudt.
Industriële sensoren zijn apparaten die een fysieke grootheid omzetten in een elektrisch signaal dat een besturing kan lezen. Een temperatuursensor vertaalt warmte naar een spanning, terwijl een druksensor kracht per oppervlak omzet in een meetwaarde. Zo maken zij de fysieke wereld leesbaar voor de techniek. Het verschil met een gewone huis-tuin-en-keukensensor zit vooral in de robuustheid, want een industriële sensor moet jarenlang hitte, trillingen, stof en vocht verdragen zonder aan nauwkeurigheid in te boeten.
Samen vormen deze meetpunten de onderste laag van de industriële automatisering, de laag waar de techniek de werkelijkheid raakt. Boven die sensoren beslissen besturingen wat er moet gebeuren, maar zij kunnen alleen zo goed beslissen als de gegevens die zij binnenkrijgen. Een besturing is dus nooit beter dan haar sensoren. Juist daarom is de keuze en de plaatsing van een meetpunt zeker zo belangrijk als de slimme software die er bovenop draait.
De term industriële sensoren dekt bovendien een enorme lading aan uiteenlopende apparaten. Van een simpele eindschakelaar die enkel meldt of een deur open of dicht is, tot een geavanceerde camera die honderden producten per minuut controleert: het valt allemaal onder dezelfde noemer. Historisch begon het meten trouwens bij de mens zelf. Een ervaren machinist voelde aan de trilling en hoorde aan het geluid of zijn machine goed liep, en de sensor nam die zintuiglijke taak geleidelijk over en maakte haar objectief meetbaar.
Je kunt alleen sturen wat je ook daadwerkelijk meet, en dat principe ligt onder de hele automatisering. Zonder een betrouwbare meting weet een besturing niet wat er gebeurt, en dan valt er domweg niets te regelen. Meten is daarom geen bijzaak maar het fundament. Nauwkeurig meten voorkomt bovendien verspilling, want een proces dat precies weet hoeveel grondstof, warmte of energie het gebruikt, verspilt aanzienlijk minder dan een proces dat op de gok draait.
Ten slotte draait de veiligheid van een installatie volledig op meten. Een installatie die niet weet dat een druk te hoog oploopt of dat een temperatuur ontspoort, kan niet op tijd ingrijpen, en dan dreigt er schade of gevaar. Sensoren bewaken die kritische grenzen dan ook onophoudelijk, dag en nacht. Zij slaan alarm of grijpen zelf in voordat een situatie uit de hand loopt, en juist daarom zijn ze in veel processen wettelijk voorgeschreven.
Die afhankelijkheid van meting neemt bovendien alleen maar verder toe. Waar een fabriek vroeger met een handvol meters toekwam, zitten er tegenwoordig honderden of duizenden meetpunten in één installatie. Duurzaamheid geeft het meten daarbovenop nog extra gewicht. Wie zijn energie- en grondstofverbruik nauwkeurig meet, ziet immers pas waar de verspilling zit, en zonder die cijfers blijft elke besparingsclaim niet meer dan een gok.
In de kern doet elke sensor eigenlijk hetzelfde: hij vangt een fysiek verschijnsel op en zet het om in een signaal. Een membraan buigt door onder druk, een metaaldraad verandert van weerstand bij warmte, of een lichtstraal wordt onderbroken door een voorbijkomend product. Dat kleine effect wordt vervolgens versterkt en uitgelezen. Veel sensoren werken daarbij met een referentie, want zij vergelijken de gemeten waarde met een bekend ijkpunt om de uitkomst betrouwbaar en herleidbaar te houden.
Moderne sensoren bevatten bovendien vaak al elektronica die het signaal ter plekke bewerkt. Zij filteren ruis weg, corrigeren voor temperatuurinvloeden en leveren een keurig, kant-en-klaar meetsignaal af aan de besturing. Zo verschuift een deel van het rekenwerk naar het meetpunt zelf. Belangrijk om te begrijpen is dat elke sensor grenzen heeft, want geen enkel meetinstrument is oneindig nauwkeurig, en buiten zijn meetbereik levert hij simpelweg onbruikbare waarden.
Twee begrippen keren bij het meten telkens terug: nauwkeurigheid en herhaalbaarheid. Nauwkeurigheid zegt hoe dicht een meting bij de werkelijke waarde ligt, terwijl herhaalbaarheid aangeeft of dezelfde situatie telkens dezelfde uitkomst geeft. Die twee zijn nadrukkelijk niet hetzelfde, want een sensor kan heel herhaalbaar meten en er structureel toch enkele graden naast zitten. Ook de responstijd verdient daarbij aandacht, want een trage sensor mist een snelle verandering, en bij een hardlopende productielijn is een fractie van een seconde vertraging al genoeg om de meting waardeloos te maken.
Het aanbod aan industriële sensoren is enorm, maar het valt grofweg in te delen naar wat een sensor meet. Een eerste groep meet fysische grootheden zoals temperatuur, druk, niveau en doorstroming, terwijl een tweede groep zich richt op positie, nabijheid en aanwezigheid. Een derde groep meet mechanische grootheden als kracht, gewicht en trilling. Weer een andere indeling kijkt juist naar de manier van meten, want de ene sensor raakt het object aan terwijl de andere het van een afstand waarneemt.
Naast wat en hoe een sensor meet, speelt ook zijn fysieke uitvoering een grote rol in de keuze. De behuizing bepaalt tegen welke omstandigheden een sensor bestand is, en de beschermingsklasse geeft aan hoe goed hij stof en water buiten houdt. In een natte of explosiegevaarlijke omgeving is die uitvoering doorslaggevend. Een op zich perfecte sensor in de verkeerde behuizing gaat immers roemloos ten onder zodra het proces stoft, spat of trilt.
Welke sensor het beste past, hangt uiteindelijk volledig af van de concrete toepassing. De vereiste nauwkeurigheid, de snelheid, het meetbereik en de omgeving bepalen samen de keuze, en zelden is er één sensor die op alle punten tegelijk wint. Kiezen is hier dus telkens een kwestie van afwegen en compromissen sluiten. Een dure, uiterst nauwkeurige sensor is verspilling op een plek waar een grove indicatie volstaat, terwijl een te simpele sensor een kritisch proces juist onbetrouwbaar maakt.
Druk is een van de meest gemeten grootheden in de hele industrie, van hydrauliek tot procesinstallaties. Een druksensor zet de kracht per oppervlak om in een meetwaarde, meestal doordat een membraan onder de druk iets doorbuigt. Die doorbuiging wordt vervolgens elektrisch uitgelezen. Andere typen gebruiken juist een trillend element of een piëzokristal in plaats van een membraan. Welke druksensor het beste bij een toepassing past, hangt sterk af van het medium en het bereik, en daarover leest u meer in ons artikel over de keuze van een druksensor.
Nauw verwant aan druk is de doorstroming, oftewel de flow van een medium door een leiding. Een flowmeter bepaalt hoeveel vloeistof of gas er per tijdseenheid passeert, wat onmisbaar is bij doseren, mengen en factureren. Er bestaan veel meetprincipes naast elkaar. Hoe die technieken werken en verschillen, werken wij verder uit in ons overzicht over flowmeting, waar de gangbare methoden op een rij staan.
Druk en flow hangen in de praktijk vaak nauw met elkaar samen. Een pomp die tegen een hogere druk moet werken, levert immers een lagere doorstroming, en wie beide grootheden meet, begrijpt zijn proces veel beter dan wie er maar één bewaakt. De keuze van het meetprincipe luistert daarbij nauw. Een magnetische flowmeter werkt alleen bij geleidende vloeistoffen, terwijl een ultrasone meter juist van buitenaf meet zonder het medium ook maar aan te raken.
Temperatuur bepaalt in vrijwel elk proces mede de uitkomst, van een chemische reactie tot het bakken van brood. Een afwijking van enkele graden verandert soms de hele kwaliteit van een product, en daarom is temperatuur wellicht de meest bewaakte grootheid van allemaal. Meten gebeurt meestal met een thermokoppel of een weerstandsthermometer. Beide zetten warmte om in een elektrisch signaal, maar zij verschillen in bereik, nauwkeurigheid en prijs, wat de keuze per toepassing bepaalt.
Niveau vertelt hoeveel er in een tank, silo of bunker zit, en dat lijkt eenvoudig maar is het zelden. Een schuimende vloeistof, een stoffig poeder of een klevend product maakt een betrouwbare niveaumeting namelijk verrassend lastig. Bij temperatuur speelt bovendien de plaatsing een grote rol. Een opnemer die de warmte van de wand meet in plaats van die van het product, geeft een vertekend beeld, en zo'n meetfout sluipt er ongemerkt in.
Beide grootheden zijn traag maar toch bepalend voor het proces. Zij veranderen langzaam, wat het regelen eenvoudiger maakt, maar een fout in de meting werkt juist daardoor lang door voordat iemand het opmerkt. Radar wint bij de niveaumeting bovendien snel terrein. Deze methode raakt het product niet aan en heeft geen last van stof of schuim, waardoor zij betrouwbaar meet op plekken waar oudere technieken telkens de mist in gingen.
In de discrete productie draait vrijwel alles om één simpele vraag: is het object er wel of niet? Een naderingsschakelaar meldt of er metaal in de buurt is, een optische sensor ziet een product passeren, en een eindschakelaar bevestigt dat een deur werkelijk gesloten is. Die ja-of-nee-informatie stuurt de hele lijn aan. Voor een exacte positie zorgen daarnaast encoders en lineaire opnemers, die niet enkel aanwezigheid melden maar tot op de micrometer nauwkeurig doorgeven waar iets zich bevindt.
Elk detectieprincipe heeft daarbij zijn eigen sterke kant. Een inductieve sensor voelt alleen metaal maar is vrijwel onverwoestbaar, terwijl een capacitieve variant ook vloeistoffen en poeders opmerkt en een optische sensor over grote afstand werkt. De keuze hangt af van het materiaal en de afstand. Optische en ultrasone varianten detecteren aanwezigheid bovendien tot op ruime afstand, wat handig is waar een sensor het object onmogelijk kan aanraken.
Deze sensoren zijn vaak onzichtbaar aanwezig, maar zij zitten werkelijk overal in een moderne installatie. Ze bewaken of een product op de juiste plek ligt, of een grijper iets vastheeft en of een machine veilig kan bewegen, honderden keren per minuut. Zonder deze industriële sensoren staat een discrete productielijn onmiddellijk volledig stil. De uitlijning luistert bij deze detectie bovendien nauw, want een sensor die net naast het object kijkt, mist de detectie en veroorzaakt zo storingen die lastig te herleiden zijn.
Kracht en gewicht meet men met een loadcell, een element dat onder belasting minuscuul vervormt. Die vervorming wordt elektrisch uitgelezen en omgezet in een nauwkeurige waarde, waarmee men van een enkel gram tot vele tonnen kan wegen. Dit soort industriële sensoren werkt volgens een verrassend eenvoudig maar razend precies principe. Trilling is daarnaast een verhaal apart, want een versnellingsopnemer meet hoe sterk en hoe snel iets beweegt, en juist die trillingen verraden vaak een naderend mankement.
Nauwkeurig wegen vraagt bovendien zorg in de mechanische opbouw. Een weegcel meet immers alleen zuiver als de kracht er recht op staat, en een scheve of klemmende constructie vervalst de meting zonder dat iemand het merkt. De opbouw eromheen is dus even belangrijk als de cel zelf. Deze mechanische metingen vormen daarnaast de basis van conditiebewaking, waarbij men de gezondheid van een machine volgt aan de hand van haar trillingen en krachten.
De opkomst van goedkope versnellingsopnemers brengt die conditiebewaking binnen ieders bereik. Waar trillingsmeting vroeger een dure specialistenklus was, zit er nu een sensor van enkele euro's in vrijwel elke machine, die continu meekijkt. Zo verschuift onderhoud van vaste kalender naar voorspelling. Een lager dat begint te slijten, veranderd immers zijn trillingspatroon al lang voordat het echt kapotgaat, en wie dat patroon volgt, plant de reparatie precies op tijd in.
Machine vision geeft een installatie letterlijk ogen om mee te controleren. Een industriële camera legt beelden vast, en software beoordeelt vervolgens in milliseconden of een product goed is, of een etiket klopt en of een onderdeel op de juiste plek zit. Zo controleert een systeem sneller en consequenter dan welk mensenoog ook. Optische sensoren gaan bovendien verder dan camera's alleen, want lasers meten afstand en profiel, en speciale sensoren zien kleuren of contrasten die een mens nauwelijks onderscheidt.
Goede belichting is bij machine vision vaak nog belangrijker als de camera zelf. Een verkeerd geplaatste lamp veroorzaakt schaduwen en reflecties die de software in de war brengen, terwijl de juiste belichting het te controleren kenmerk juist haarscherp uitlicht. Verlichting is bij een visiesysteem dus allesbehalve een bijzaak. De opkomst van slimme software maakt deze sensoren daarnaast steeds krachtiger, doordat een systeem tegenwoordig zelf leert een goed product van een afgekeurd exemplaar te onderscheiden.
Toch blijft machine vision veeleisend om echt goed in te zetten. Een systeem dat in de proefopstelling foutloos werkt, kan in de fabriek alsnog struikelen over wisselend licht, stof op de lens of een product dat net iets anders ligt dan verwacht. Betrouwbaar zien is dus lastiger dan het lijkt. Juist daarom loont het om een visiesysteem grondig te testen onder alle omstandigheden die in de echte productie kunnen voorkomen, en niet alleen onder ideale laboratoriumcondities.
Een sensor is pas echt nuttig wanneer zijn meting ook daadwerkelijk de besturing bereikt. Van oudsher gebeurt dat met een analoog signaal, waarbij een stroom of spanning evenredig met de meetwaarde oploopt, robuust en eenvoudig maar gevoelig voor stoorsignalen onderweg. Dat analoge signaal draagt echter maar één enkele waarde en verder geen enkele extra informatie. Steeds vaker praten sensoren daarom digitaal, want via veldbussen en industriële netwerken sturen zij niet alleen hun meetwaarde door, maar ook hun status, hun instellingen en hun eigen conditie.
Het signaal moet bovendien ongeschonden bij de besturing aankomen om iets waard te zijn. In een fabriek vol motoren en frequentieregelaars hangt er veel elektrische ruis in de lucht, en zonder goede afscherming en bekabeling raakt een meetsignaal onderweg vervuild. Signaalkwaliteit is in zo'n omgeving dus een vak apart, dat over het slagen of falen van de meting beslist. Die rijkere digitale communicatie past bovendien naadloos bij de verbonden fabriek, waarin elk apparaat zijn gegevens deelt met de systemen eromheen.
Een sensor die zijn conditie meldt, waarschuwt de beheerder namelijk al voordat hij daadwerkelijk uitvalt. Zo verschuift de rol van het meetpunt van passieve melder naar actieve gesprekspartner in het netwerk. In de praktijk draaien oud en nieuw daarbij nog lang naast elkaar. Veel installaties combineren beproefde analoge sensoren met moderne digitale meetpunten, en een goede engineer weet precies wanneer welke aanpak de verstandigste keuze is.
De grens tussen sensor en computer vervaagt de laatste jaren in hoog tempo. Een slimme sensor bevat namelijk zoveel eigen elektronica dat hij zijn meting zelf verwerkt, corrigeert en interpreteert voordat hij haar doorstuurt. Zo levert hij geen ruwe waarde meer, maar een kant-en-klare conclusie. Een belangrijke aanjager achter die ontwikkeling is IO-Link, een standaard die sensoren en actuatoren op een eenduidige, fabrikantonafhankelijke manier met de besturing laat communiceren.
Standaardisatie is daarbij de sleutel tot een werkbaar geheel. Doordat IO-Link merk- en typeverschillen wegneemt, wisselt een monteur een defecte sensor eenvoudig om, waarna het systeem de instellingen automatisch overneemt. Zo verdwijnt veel handmatig configureren. De technische afspraken achter deze standaard beheert de IO-Link-community, die de wereldwijd genormeerde techniek onderhoudt en doorontwikkelt.
Slimme sensoren leveren bovendien precies de data waarop voorspellend onderhoud draait. Doordat zo'n sensor niet alleen de meetwaarde maar ook zijn eigen temperatuur, trilling en foutmeldingen doorgeeft, ziet de beheerder een probleem aankomen. Die extra mogelijkheden vragen echter ook om aandacht voor beveiliging. Een sensor die aan het netwerk hangt, is namelijk een mogelijke ingang voor kwaadwillenden, en daarom hoort ook het kleinste meetpunt in het beveiligingsplan thuis.
Een sensor werkt nooit helemaal op zichzelf, maar vormt altijd het beginpunt van een keten. Hij meet, de besturing beslist op basis van die meting, en een actuator voert de beslissing vervolgens uit, telkens in een snelle kringloop. Hoe die keten precies in elkaar steekt, leest u in ons overzicht over industriële automatisering. De kwaliteit van de meting bepaalt daarbij rechtstreeks de kwaliteit van het geheel, want een besturing kan onmogelijk beter beslissen dan haar gegevens toelaten.
Er bestaat een duidelijke rangorde tussen meten en schakelen in zo'n systeem. De snelle, veiligheidskritische beslissingen neemt de besturing op de vloer, terwijl de tragere, overkoepelende afwegingen hogerop plaatsvinden. Elke laag krijgt zo de meetgegevens die zij nodig heeft. Naarmate installaties slimmer worden, groeit bovendien het aantal meetpunten hard, en een moderne machine telt al snel tientallen sensoren die voortdurend hun waarden doorgeven.
Belangrijk is wel dat meer meetpunten niet vanzelf tot betere besturing leiden. Een stroom aan gegevens die niemand verwerkt, levert vooral ruis op in plaats van inzicht, en pas wie de juiste dingen meet en die slim combineert, wint er werkelijk iets mee. Kwaliteit van de gekozen meetpunten gaat hier dus nadrukkelijk boven de pure kwantiteit ervan. Hoe bedrijven die meetdata inzetten voor een slimmere, verbonden fabriek, laat het nationale programma Smart Industry zien.
De beste sensor is uiteindelijk gewoon de sensor die het beste bij de taak past. Begin daarom bij de meting zelf, want welk bereik, welke nauwkeurigheid en welke snelheid vraagt het proces werkelijk? Pas als dat helder is, valt er een verantwoorde keuze te maken. De omgeving weegt daarbij minstens zo zwaar, want stof, vocht, trilling, hitte en agressieve stoffen bepalen samen welke uitvoering een sensor nodig heeft om jarenlang betrouwbaar te blijven meten.
Denk bij die keuze ook vast vooruit over het onderhoud en de vervanging. Een sensor die na installatie onbereikbaar wegzit, kost bij een storing veel meer dan zijn aanschafprijs, en een goed bereikbare plek verdient zich dubbel en dwars terug. Toegankelijkheid is dus een echte ontwerpkeuze. De installatie bepaalt bovendien uiteindelijk of de meting klopt, want een op zich perfecte sensor levert onzin zodra hij verkeerd is gemonteerd of op de verkeerde plek zit.
Een verstandige aanpak houdt daarom vanaf het begin rekening met de hele levensloop van het meetpunt. Dat betekent kiezen voor een robuuste uitvoering, voor een bereikbare montageplek en voor een type dat over enkele jaren nog leverbaar is. Zo voorkomt u de dure verrassingen die zich anders pas jaren na de oplevering openbaren. Wie de keuze, de omgeving en de montage samen doordenkt, legt een fundament waarop de besturing en de rest van de installatie werkelijk kunnen bouwen.
Geen enkele meting blijft vanzelf voor altijd kloppen, hoe goed de sensor ook is. Door slijtage, vervuiling en veroudering wijkt een sensor langzaam af van de werkelijkheid, en zonder ijken merkt niemand dat totdat het misgaat. Kalibratie zet die geslopen afwijking weer netjes recht en herstelt zo het vertrouwen in de meting. Bij het kalibreren vergelijkt men de sensor met een betrouwbare standaard, en in Nederland bewaakt VSL, het nationaal metrologisch instituut, de meetstandaarden waaraan die vergelijking uiteindelijk is te herleiden.
Onderhoud voorkomt bovendien veel onaangename verrassingen tijdens de productie. Een vervuilde optische sensor, een verstopte drukaansluiting of een losgetrilde connector levert stilletjes verkeerde waarden, en juist die sluipende fouten zijn het lastigst te vinden. Regelmatig nakijken houdt de meting eerlijk. Documentatie maakt daarbij het verschil tussen gokken en weten, want wie bijhoudt wanneer een sensor is geplaatst, gekalibreerd en vervangen, ziet patronen en problemen veel eerder aankomen.
Redundantie biedt ten slotte uitkomst op plekken waar uitval simpelweg geen optie is. Bij een kritische of gevaarlijke meting plaatst men twee of drie sensoren naast elkaar, zodat het systeem een afwijkend exemplaar herkent en negeert. Zo blijft de installatie ook bij een defect veilig doormeten. Betrouwbaarheid ontstaat dus uit de combinatie van een goede keuze, een zorgvuldige installatie, regelmatige kalibratie en, waar nodig, een verstandig opgezette redundantie.
De waarde van industriële sensoren blijkt uiteindelijk pas echt op de werkvloer, waar zij onophoudelijk hun werk doen. Overal waar iets wordt gemeten, geregeld of bewaakt, zit een sensor die de fysieke wereld vertaalt naar een signaal. In de machinebouw zitten sensoren ingebouwd in vrijwel elke as, klep en grijper, en hoe die machines ontstaan leest u bij de machinebouw. Zonder die meetpunten zou geen enkele machine weten wat zij doet.
Ook ver buiten de klassieke fabriek groeit de rol van meettechniek gestaag. Waterzuiveringen, kassen, energiecentrales en distributiecentra leunen allemaal op sensoren die temperatuur, druk, stroming en positie bewaken. Meten is dus allang geen zaak van de industrie alleen meer. Ook de zware procesindustrie leunt volledig op meettechniek, want daar bepaalt een nauwkeurige meting van druk, temperatuur en debiet rechtstreeks of een proces veilig en efficiënt verloopt.
In de hightech- en halfgeleiderindustrie ten slotte gaan de eisen aan meten bijna ongelooflijk ver. Daar meet men verschijnselen tot op de nanometer nauwkeurig, en een minieme afwijking betekent meteen een afgekeurd product van grote waarde. Precisie is daar dus geen luxe maar een keiharde en dure noodzaak. Juist die veeleisende sectoren duwen de sensortechniek telkens verder, waarna de rest van de industrie profiteert van wat daar eerst is bedacht en beproefd.
Industriële sensoren zijn robuuste meetapparaten die een fysieke grootheid omzetten in een elektrisch signaal voor de besturing. Denk aan het meten van temperatuur, druk, niveau, positie, stroming, kracht of trilling in een machine of proces. Ze zijn gebouwd om jarenlang hitte, stof, vocht en trillingen te verdragen. Daarmee vormen zij de zintuigen waarop elke geautomatiseerde installatie draait.
De belangrijkste groepen industriële sensoren meten druk, doorstroming, temperatuur, niveau, positie, nabijheid, kracht, gewicht en trilling. Daarnaast bestaan er optische sensoren en camerasystemen die producten controleren. Men deelt ze in naar wat ze meten, hoe ze meten en in welke uitvoering ze zijn gebouwd. Welke groep u nodig heeft, hangt volledig af van de grootheid die u wilt bewaken.
Een sensor levert een doorlopende meetwaarde, bijvoorbeeld een temperatuur van precies 72 graden. Een schakelaar geeft daarentegen slechts een ja-of-nee-signaal, zoals aan of uit, open of dicht. De sensor vertelt dus hoevéél er is, terwijl de schakelaar alleen meldt óf iets het geval is. Beide zijn onmisbaar, maar zij beantwoorden een heel andere vraag in de besturing.
Door slijtage en veroudering wijkt een sensor langzaam af van de werkelijke waarde, vaak zonder dat iemand het merkt. Kalibratie vergelijkt de sensor met een betrouwbare standaard en zet die afwijking weer recht. Zonder die controle sluipt er ongemerkt een meetfout in het proces. Juist bij kritische of wettelijk geregelde metingen is regelmatig kalibreren daarom onmisbaar.
Een slimme sensor bevat elektronica die de meting zelf verwerkt, corrigeert en interpreteert voordat hij haar doorstuurt. Hij levert daardoor geen ruwe waarde meer, maar een betekenisvol signaal met daarbij informatie over zijn eigen conditie. Vaak communiceert zo'n sensor digitaal, bijvoorbeeld via IO-Link. Zo wordt hij een volwaardige gesprekspartner in het netwerk in plaats van een simpele melder.
Het kiezen van de juiste industriële sensor begint bij het bepalen van het bereik, de nauwkeurigheid en de snelheid die de meting vraagt. Weeg vervolgens de omgeving mee, want stof, vocht, hitte en trilling stellen strenge eisen aan de uitvoering. Denk daarnaast vooruit over montage, onderhoud en vervanging. Zo voorkomt u dat een op zich goede sensor op de verkeerde plek alsnog tegenvalt.
De IP-klasse geeft aan hoe goed een sensor beschermd is tegen het binnendringen van stof en water. Het eerste cijfer staat voor stof en het tweede voor vocht, waarbij een hoger getal telkens een betere afdichting betekent. Een sensor met IP67 verdraagt bijvoorbeeld tijdelijke onderdompeling. In een natte of stoffige omgeving is die klasse dan ook een doorslaggevend keuzecriterium.
Ja, sensoren kunnen wel degelijk storingsgevoelig zijn. In een fabriek vol motoren en frequentieregelaars hangt er veel elektrische ruis, die een zwak meetsignaal onderweg kan vervuilen. Goede afscherming, een doordachte bekabeling en een correcte aarding voorkomen de meeste problemen. Digitale sensoren met een robuust signaal zijn daarbij doorgaans minder gevoelig dan hun klassieke analoge tegenhangers.
Hoe vaak u een sensor moet kalibreren, hangt af van de toepassing en de gestelde eisen. Een kritische of wettelijk geregelde meting vraagt om een vaste, vaak jaarlijkse controle, terwijl een eenvoudige indicatie het met veel minder afkan. De omstandigheden spelen daarbij eveneens mee, want zware omgevingen versnellen de slijtage. Bij twijfel geeft de fabrikant een verstandig startinterval, dat u daarna op uw eigen ervaring bijstelt.
IndustrieVandaag is een onafhankelijk platform met het laatste nieuws van vandaag over de procesindustrie, industrial processing, productie industrie, maakindustrie en elektronica industrie.
Neem contact met ons op:
Tel +31 (0)23 737 07 63
Email via contactpagina
