Eén fabriek, drie aandrijflijnen

Autofabrieken bouwen al lang meerdere modellen naast elkaar. De uitdaging wordt nu groter. Benzineauto’s, hybrides en volledig elektrische modellen vragen elk om andere onderdelen, andere controles en deels andere productiestappen. Tegelijk weet een fabrikant nooit precies hoe snel de vraag per aandrijflijn verandert. Flexibel produceren wordt daardoor een belangrijke technische vaardigheid. Volgens brancheorganisatie ACEA was in de eerste helft van 2026 20,7 procent van de nieuw geregistreerde auto’s in de EU volledig elektrisch. Hybrides hadden met 37,3 procent een groter aandeel. Plug-in hybrides kwamen uit op 9,8 procent. Voor fabrikanten betekent zo’n verdeelde markt dat meerdere technieken tegelijk relevant blijven.

De productielijn moet kunnen meebewegen

Wie een nieuwe elektrische auto bekijkt, ziet vooral het eindproduct. In de fabriek begint het verschil al veel eerder. Een volledig elektrisch model heeft geen klassieke verbrandingsmotor, uitlaatsysteem of brandstoftank. Daarvoor komen onder meer een groot accupakket, elektromotoren en vermogenselektronica terug. Dat heeft gevolgen voor de inrichting van een fabriek. Accupakketten zijn zwaar en vragen om aangepaste machines voor transport en montage. Ook veiligheid krijgt extra aandacht, omdat medewerkers met hoogspanningssystemen werken. Kwaliteitscontrole verschuift bovendien verder richting elektronica en software. Toch hoeft voor iedere elektrische auto geen compleet nieuwe fabriek te worden gebouwd. Het Internationaal Energieagentschap meldde in zijn Global EV Outlook 2026 dat veel bestaande Europese productielijnen kunnen worden aangepast om elektrische modellen naast conventionele auto’s te bouwen. Van dertien aangekondigde Europese productieprojecten voor elektrische auto’s in 2025 draaiden er acht om bestaande capaciteit.

Modulaire platforms maken variatie eenvoudiger

Een belangrijk hulpmiddel is het modulaire platform. Daarbij delen verschillende modellen onderdelen en technische basisoplossingen. Denk aan delen van de carrosseriestructuur, elektronica en productiemethoden. Daardoor kan een fabrikant meer varianten bouwen zonder voor elk model een volledig aparte productielijn nodig te hebben. Dat is vooral nuttig wanneer de markt in beweging is. Een fabrikant kan de verhouding tussen aandrijflijnen zo beter aanpassen aan de vraag. Het vraagt wel om goede planning. Leveranciers moeten op het juiste moment accu’s, elektromotoren, elektronische onderdelen en traditionele motorcomponenten kunnen leveren.

Hybride techniek maakt de puzzel extra interessant

Bij een hybride auto komen twee aandrijftechnieken samen. Er is een verbrandingsmotor, maar ook een elektromotor, accu en elektronica om beide systemen samen te laten werken. Voor de fabriek betekent dit dat er verschillende onderdelen en controles nodig zijn binnen één voertuig. Ervaring met hybride aandrijving kan fabrikanten ook technische kennis opleveren die bruikbaar is voor volledig elektrische modellen. Elektromotoren, energieregeling, koeling en vermogenselektronica spelen bij beide aandrijfvormen een rol. De precieze uitvoering verschilt per model en systeem.

Ook de leverancier moet kunnen schakelen

De veranderingen op de productielijn werken door in de hele keten. Een leverancier die jarenlang onderdelen voor verbrandingsmotoren maakte, kan bijvoorbeeld nieuwe kennis nodig hebben rond elektronica, koelsystemen of elektrische aandrijving. fOok de planning wordt ingewikkelder wanneer verschillende aandrijflijnen uit dezelfde fabriek komen. Een verschuiving in de vraag heeft direct gevolgen voor benodigde onderdelen, machines en personeel. Daardoor verandert ook het werk van technici op de productievloer. Kennis van mechanica blijft belangrijk, terwijl elektronica, software en hoogspanning een steeds grotere plaats krijgen binnen het productieproces.